CNC Société Astronomique de France

[Barbidou]

Bonjour,

Suite à mon message de présentation, j'ouvre un fil sur le projet de construction d'une CNC pour l'atelier d'optique de la Société Astronomique de France.

A l'atelier d'optique de la Société Astronomique de France (SAF) nous faisons de la construction de télescopes.
Cette activité nécessite beaucoup de découpe de bois (CTP), souvent assez précises, et nous n'avons pas la place pour emménager un atelier de menuiserie complet. Alors nous nous lançons dans la réalisation d'une CNC qui a l'avantage de permettre des découpes rapides, simples et sûres en permettant à chacun de préparer ses découpes à l'avance chez lui sur son PC perso.

Le cahier des charges prévoit la découpe de CTP avec des dimensions d'environ 1000x500. Le rêve serait de pouvoir aussi attaquer un peu d'alu (en faibles passes) mais c'est secondaire. Les essais nous diront si la machine est assez rigide pour encaisser ça...

Pour l'instant, la société Rexroth nous a généreusement offert les vis à billes (d16 au pas de 5mm) et les arbres de guidage autoportés avec douilles à billes en d16. Les dimensions des axes sont : 1200x800x400 (ce qui devrait donner 1000x600x250 de courses).

Nous sommes quasiment fixés sur le choix des moteurs pas à pas (des nema 34 chinois en 6,2N.m) et leur électronique de commande (drivers DM860A et alimentations 60V 200W).

La conception est en cours, et nous auront certainement besoin d'avis et de conseils avant de tout mettre en œuvre.

Je mettrais plus d'infos au fur et à mesure...

D'autres personnes présentes sur Usinage participent aussi à ce projet, il y a notamment Philibert (phme) et Cyrille dont je ne connais pas le pseudo...

 

[astroperenoel]

J'ai gardé mon pseudo habituel
Alors comme ça on a reçu le kit d'entrainement NEMA 34.
Le projet va donc pouvoir avancer un cran de plus.
Reste à pouvoir récupérer de quoi faire un beau bâtis et la base sera enfin posée!
Cyrille

 

[Barbidou]

Bonjour à tous,

Malgré le silence radio, le projet n'est pas mort!
Une surcharge de boulot et des problèmes de voiture m'ont un peu ralenti, mais tout devrait rentrer dans l'ordre...

Il y a quand même eut des avancées...
Les moteurs ont été achetés, ce sont des Nema 34 en 6,2N.m avec des drivers DM860A et alimentations 60V 200W. Nous les avons testés sur table, et tout fonctionne correctement.

Quant aux plans de la machine, nous en avons maintenant une version 3d qui se stabilise.
En voici quelques vues :

Vue d'ensemble :

Vue d'ensemble sans les soufflets et en fausse couleurs pour bien identifier les axes :

Le tout repose sur un cadre en acier soudé de 50x50, ce cadre sera équipé de pieds pour former une table :

Un des deux montants en alu de 10mm, l'assemblage est soudé :

les 2 axes X, l'axe Y et l'axe Z sont montés selon le même principe. Les rails reposent sur une plaque d'alu de 10mm, ainsi que les supports de vis à bille. Un chariot vient se positionner dessus, le tout étant équipé de carters.

L'axe Z :

Le même sans le chariot :

et le chariot :

Voilà...
Il reste encore les plans de définition des pièces à sortir, et le tout à réaliser...

Les commentaires, critiques et questions sont les bienvenus!

 

[fredymilou]

Bien bien , mais perso j’aurais mis le patins sous les joue latéral et pas en extrémité, petit plus niveau vibration.

 

[Barbidou]

Bien bien , mais perso j’aurais mis le patins sous les joue latéral et pas en extrémité, petit plus niveau vibration.

Je ne vois pas bien de quoi tu parles...
De quel patin s'agit-il ? Qu'entends-tu par joues latérales?

 

[fredymilou]

En fait je parle de ton double axe X et des montants.

 

[Barbidou]

Je pense avoir compris ce que tu veux dire.
En fait, l'écartement entre les deux axes X est défini ici par la course maxi du chariot qui porte l'axe Z. Ici, l'axe de la broche peut s'approcher jusqu'à environ 125 mm du bord (si la broche est centrée sur l'axe Z).
En resserrant les deux axes X, la broche s'approcherait plus du bord et les montants seraient mieux centrés sur les chariots X, mais alors il faudrait aménager la forme des montants pour permettre le passage de l'axe Z. Le montant perdrait alors en rigidité. Ceci réduirait aussi la taille de la table est serait contraignant pour exploiter toute la largeur de la machine car les bruts devraient être pré-découper pour pouvoir les poser sur le plateau. Ici, on a une marge de 250 mm ce qui permet une certaine souplesse.
Une autre solution pour que les montants se retrouvent centrés sur les chariots des axes X serait d'allonger l'axe Y, mais ce n'est certainement pas une bonne idée d'augmenter la portée de la poutre formée par l'axe Y, toujours pour des questions de rigidité. Cela ne ferait que déplacer le problème sur la poutre de l'axe Y.
Dans ce design, je compte essentiellement sur la forme triangulée des montants pour reporter la charge au centre du chariot et pour assurer la rigidité. J'ai essayé de trouver un bon compromis, mais ce n'est peut être pas optimal...
Y-a-t-il des idées pour mieux centrer la charge sur l'axe? Je suis preneur pour toute idée permettant d'améliorer la chose.

 

[Barbidou]

Bonjour à tous,

Je viens de terminer les plans de définition des pièces.
A défaut de tout mettre ici, ce serait trop lourd, voici les plans d'assemblage...

Voir la pièce jointe CNC_SAF.pdf

Les avis sont toujours les bienvenus...

 

[RomainM]

Tu as l'air d'avoir bien les idées claires sur ton projet. Vous commencer quand la fab ?

Romain

 

[Barbidou]

Tu as l'air d'avoir bien les idées claires sur ton projet. Vous commencer quand la fab ?

Romain

Ben il faut dire que le projet a eut le temps de mûrir... Ça fait au moins 10 ans que j'en rêve et que j'étudie la question!
En plus, comme c'est un projet d'association, il a fallu le mûrir à plusieurs, définir un cahier des charges, étudier le budget etc... Pour obtenir le financement du projet, il a fallu faire quelque chose d'un peu construit...
Bref, depuis environ 8 mois on débat des choix techniques, des appros etc...
Du coup, le projet présenté ici a déjà un certain degré de maturité.

Cela dit, à la SAF nous ne sommes pas vraiment spécialistes du sujet... Ça fait 20 ans que je n'ai pas touché un tour ou une fraiseuse, et on manque cruellement d'expérience... C'est aussi pour cela que j'expose le projet ici. Merci à tous les experts du forum qui voudront bien se pencher sur le bébé... On manque beaucoup de retours de gens expérimentés, et on avance parfois à l'aveuglette...

Pour la fab, on n'a pas encore vraiment commencé. Les guidages, vis à billes, moteurs et drivers sont approvisionnés, un PC a d'ores et déjà été préparé pour piloter la machine (sous LinuxCNC) et on a un peu joué avec les moteurs. Il faut maintenant que je donne les débits d'alu à Astropèrenoel qui a un contact pour se procurer la matière (épaisseur limitée à 10mm, ce qui explique que toute la machine est conçue avec cette épaisseur... Voilà pourquoi on peut voir des empilements de plaques sur les plans...).

Un des problèmes, c'est que le budget n'étant pas élastique, on fait jouer les relations pour économiser. Ça nous permet d'avoir un beau projet pour un prix réduit, mais les délais sont allongés d'autant car il faut attendre à chaque fois la disponibilité des gens qui nous aident. En plus, ça apporte beaucoup de contraintes de conception, car à chaque pièce dessinée se pose la question de l'appro, des usinages etc... Pour l'instant, nous ne disposons que d'une perceuse à colonne...

Il faudra donc encore patienter un peu pour voir sortir les premières pièces! (mais je suis au moins aussi impatient que toi!)

 

[stanloc]

Bonsoir,
J'ai noté qu'il est utilisé un nombre important de vis ?????????????????
Il est clair pour moi qu'une conception collégiale n'est pas un avantage et ça se ressent car il est adopté des solutions compliquées qui vont prendre un temps d'usinage important.
La disposition en porte à faux des jambes du portique sur les axes X est inattendue, mais bon.
Une fois de plus je m'étonne que les solutions éprouvées par d'autres réalisations ne sont pas retenues au profit de solutions nouvelles ; est ce un désir de se démarquer ????
Bonne continuation.
Stan

 

[Barbidou]

Bonsoir,

Bonsoir,
J'ai noté qu'il est utilisé un nombre important de vis ?????????????????
Stan

Effectivement, il y a des vis partout... C'est lié à la matière dont on dispose. Dans 10 mm d'alu, on peut difficilement mettre des grosses vis. (De mémoire, il faut un taraudage d'au moins 1,5 x le diamètre dans les métaux tendres).
Du coup, les vis sont toutes petites. Pour avoir une résistance correcte, je les ai donc multiplié... J'aurais nettement préféré trouver quelqu'un qui nous offre de l'alu plus massif et ses usinages, mais il faut bien faire avec ce que l'on a...

Il est clair pour moi qu'une conception collégiale n'est pas un avantage et ça se ressent car il est adopté des solutions compliquées qui vont prendre un temps d'usinage important.
Stan

C'est vrai que l'aspect commun du projet apporte quelques handicaps... Mais il y a aussi quelques avantages...
A l'atelier, chacun a ses propres projets de téléscope, nous ne manquons donc pas de projets perso.
Mais c'est aussi sympa de construire quelque chose ensemble avec les copains. Chacun peut y apporter son savoir faire, c'est très pédagogique, et à terme, ce sera une ressource disponible pour tous, et une ressource que peu de nos membre pourrait s'offrir personellement.
C'est aussi l'occasion de porter un projet commun. Sans projet de ce type, beaucoup de gens viennent en "consommateur", réalisent leur télescope et repartent... C'est quand même dommage.
Bref, c'est vraiment un projet d'association, avec tout ce que ça implique en positif, comme en négatif.
Cela dit, le budget du projet étant d'environ 1600 €uros, c'est aussi grâce à tous les contacts de l'association que nous pouvons construire une telle machine. A l'origine, dans ce budget, on avait prévu une ossature bois, des vis à bille chinoises, des tout petits moteurs, pas de chaîne porte câble etc... Aujourd'hui, on se dirige vers une machine beaucoup plus robuste avec une structure correcte en alu, des vis à bille de qualité, des moteurs assez puissants etc... Le tout en restant dans le budget. C'est bien l'effort collectif et le regroupement des bons tuyaux qui nous permet ça!
Celà dit, si on était resté sur le projet de départ, on aurait peut-être déjà terminé.

La disposition en porte à faux des jambes du portique sur les axes X est inattendue, mais bon.
Une fois de plus je m'étonne que les solutions éprouvées par d'autres réalisations ne sont pas retenues au profit de solutions nouvelles ; est ce un désir de se démarquer ????
Stan

Tu n'est pas le premier à faire cette remarque. Ce n'est en aucun cas un désir d'originalité, cela découle plutôt de tout ce que j'ai pu voir comme structure ici ou là, et de nos approvisionnement en matériaux.
Les structures que j'ai vu sur le net sont basées sur différents principes :

- Profilés alu : (cnc de ctoutmoi, ducran lapoigne,skullofcob...)
Dans ce cas, le profilé forme un poteau massif qui vient naturellement se poser au centre du chariot. Mais les profilés sont hors de prix et nous n'avons pas trouvé de tuyau pour s'en procurer.

- Structure en tubes acier soudés : (cnc de freedom2000, 10co, sd88...)
C'est ce qu'on a retenu pour le cadre qui supporte l'ensemble, mais c'est un gros travail de soudure, et nous n'avons pas forcément les compétences et le matériel sous la main.

- Structure en tôle... Il faut savoir travailler la tôle, ce n'est pas notre cas.

- Pièces massives, de fonderie ou en pleine matière... (cnc de gloobox, massimo38...)
On est loin d'en avoir les moyens! et puis on ne cherche pas non plus à travailler de l'acier. On trouve surtout ça pour de la fraiseuse de petites dimensions.

- Structures en béton.
La machine sera située en haut de la tour d'astronomie de la Sorbonne, les escaliers sont étroits et la machine est susceptible de déménager un jour... pas très jouable.

Reste les structures basées sur des plaques (bois, alu ou autre). C'est ce qu'on a retenu, d'autant qu'on a trouvé une source pour de l'alu en 10mm. Un avantage des plaques en alu, c'est qu'on peut les couper avec peu de moyen et les percer facilement avec une bête perceuse à colonne. Elles offrent aussi une planéité que l'on aurait du mal à obtenir avec nos moyens. C'est pas plus mal pour s'en servir de référence ( mais il faudra quand même jouer de la cale à l'assemblage).
En se basant sur ce choix, il reste peu de possibilités :
- Mettre une simple plaque à la verticale... C'est le plus simple et on le voit très souvent (cnc de cyborg 13, tony-lefou, Cirederf59, cnc-fontaine), mais même si ces machines semblent fonctionner correctement, ça semble assez scabreux en terme de rigidité. Les plaques peuvent fléchir et la plupart du temps aucun renfort ne vient à la rescousse.
- Construire des caissons... très gourmand en matière, lourd, pièces nombreuses et difficiles à ajuster.
- Essayer de retrouver les avantages des profilés en reproduisant des formes en nervures. on retrouve ça sur les cnc de exportinner et de mrdus31 dont les jambes du portique ne sont pas non plus centrées sur les axes... C'est la rigidité de la forme en nervure qui reporte l'effort sur l'arbre. C'est la méthode choisie ici.

Dans notre cas, la poutre de l'axe Y fait juste la longueur nécessaire pour obtenir la course max de 600 offerte par cet axe. L'écartement des axes X est également défini pour pouvoir exploiter cette course. Reste à raccorder les deux...
On aurait pu allonger la poutre formée par l'axe Y pour tomber en face des chariots. Mais allonger la portée d'une poutre qui va surtout travailler en flexion et en torsion semble aller l'encontre du bon sens. La conséquence est directe : les jambes ne peuvent pas tomber en face des chariots.
Après, la forme des jambes joue beaucoup sur cette impression. La découpe en triangle des jambes accentue l'impression de dé-centrage. Si je les avait fait monter droites, l'effet visuel serait complètement différent, mais ce serait plus lourd pour un gain de rigidité faible. Si je devait ajouter de la matière, je doublerait plutôt la nervure.
Enfin, si on regarde les portiques de ce type, la plupart n'ont pas les jambes centrés sur les arbres (et un grand nombre utilise des arbres supportés montés sur les côtés de la machine, dans un sens assez défavorable à leur résistance).

Mais bon, à force de me faire remarquer ça, vous allez finir par me faire douter de mes choix...

 

[stanloc]

Bonjour,
Etant donné le nombre de cnc différentes on ne peut pas dire qu'une architecture soit "meilleure" qu'une autre puisque presque toutes ont rempli des objectifs. La question est est ce que les objectifs atteints sont ceux de départ ? et question subsidiaire : les difficultés rencontrées dans la réalisation n'auraient elles pas pu être évitées en faisant d'autres choix ????
J'ai appartenu à la SAF il y a 40-45 ans et mon livre de chevet fut le livre de Texereau sur la construction des télescopes par des amateurs (que j'ai toujours) et j'ai été marqué par ce qu'il préconise au sujet des montures équatoriales en banissant la "monture dite allemande" car nécessitant trop de difficultés de réalisation pour obtenir de bons résultats. Il faut rester aussi proche que possible du "point-trait-plan", du "trait-plan" et autres principes de base de la mécanique.
Quant à faire de la construction d'une cnc une occasion "d'être ensembles entre bons copains" (je sais c'est très tendance) moi je préfère me réunir pour faire un bridge et être seul ou avec juste un autre copain pour faire une cnc car on connait le syndrome de la réunionite dans nos entreprises, réunions nombreuses où aucune décision n'a été prise.
Tout mes voeux de réussite pour votre projet.
Stan

 

[Barbidou]

C'est certain qu'il n'existe pas qu'un seul chemin pour arriver au but... Et heureusement! Qu'est-ce qu'on s'ennuierait si tout le monde faisait exactement la même machine!
Pour la question d'atteindre les objectifs, nous le saurons à la fin du projet, mais pour le moment, je crois que nous y tendons.
Pour la question subsidiaire, peut-être que d'autres choix nous auraient simplifié la tâche... Mais de toutes les possibilités rencontrées en parcourant le net (et en particulier usinage.com) j'ai systématiquement sélectionné celles qui semblaient le plus réalisable. Pour cela, il a bien fallu tenir compte du budget, des sources d'approvisionnement et des moyens matériels dont nous disposons.
C'est certain que si nous avions disposé d'un plus gros budget et de moyens d'usinage, les choix auraient été différents, meilleurs techniquement et plus rapides à réaliser... Ici, nous disposons d'un petit budget, d'alu en 10mm et d'une perçeuse à colonne. Une petite fraiseuse viendra ponctuellement en renfort, mais elle ne pourra pas tout faire... On arrive donc à un assemblage de plaques, avec des tonnes de vis et les trous qui vont avec. Ca va nous prendre du temps pour tout percer et tout tarauder, mais ça au moins nous savons et nous pouvons le faire. A défaut de moyens, nous auront la patience, et quand on gratte le verre, la patience on l'acquière (ou on change d'activité!).
Nous n'avons pas non plus voulu céder à la facilité et nous faisons de notre mieux pour arriver à un résultat de qualité.
Si tu as des idées pour des solutions plus efficaces, nous sommes preneurs!

Quant à l'aspect "réunionite", je le connais bien au boulot et je le fuis au maximum... (au grand désespoir de mon chef qui me voit sècher ses réunions régulièrement). Pour l'instant, il n'y a eut que 2 réunions autour du projet... Ce fut l'occasion de bons repas au resto, mais assez peu productif techniquement. Le reste se passe lors de nos rencontres le mardi soir, avec quelques personnes investies (toute la SAF n'est pas mise à contribution). On fait un point rapide, on discute les point sensibles du projet, se distribue le boulot, et on repart sur d'autres choses... Le plus gros travail est fait chacun de son côté à la maison. Pas question d'être à 8 derrière la CAO, sinon, c'est sûr on arrive à rien!
Mais c'est quand même important que le projet reste celui de l'association et non celui d'un individu. A terme, c'est une ressource accessible à chacun que l'on vise.
Nous avons déjà mis en place une machine pour aluminer sous vide nos miroirs, ça s'est fait selon la même méthode. Aujourd'hui, chacun peut accéder à l'aluminure pour un prix modique au lieu de la faire réaliser à prix fort à l'extérieur. On vise la même chose pour la découpe des pièces de télescopes... C'est aussi ça qui fait vivre une association.

 

[lonjonm]

Je suis impatient d'en savoir un peu plus!!
Vous avez commencé l'assemblage?
J'ai une question, tu ne prévois pas 2 rails de guidage sur ton axe des X? (Un de chaque cote de la vis?)
Tu crois pas que la tige fileté va se déformer avec le poids?
Sinon la version 3D est bien réussie! J'ai hâte de la voir en vrai!

 

[Barbidou]

Je suis impatient d'en savoir un peu plus!!
Vous avez commencé l'assemblage?
J'ai une question, tu ne prévois pas 2 rails de guidage sur ton axe des X? (Un de chaque cote de la vis?)
Tu crois pas que la tige fileté va se déformer avec le poids?
Sinon la version 3D est bien réussie! J'ai hâte de la voir en vrai!

A priori, nous n'avons mis qu'un rail de chaque côté. En aucun cas la vis ne doit supporter le poids. Elle ne peut générer que des efforts axiaux. Sinon, il y aurait un gros problème... de structure!
Dans ce cas, c'est plutôt la structure que j'aurais tendance à reprendre. 2 rails par côté, c'est plutôt hyperstatique comme solution. (c'est déjà hyperstatique, autant de pas en rajouter!)

Pour l'assemblage, ce n'est pas commencé. On en est aux appros matière.

En parallèle, on s'occupe de la config du PC sous LinuxCNC.

Pour voir la machine bouger, ça va prendre encore un moment... Bref, c'est un projet escargot!

 

[Barbidou]

Bonjour à tous,

Des nouvelles, pas très joyeuses, de notre future machine... Après de long mois d'attente, la personne qui devait nous fournir la matière première nous a fait comprendre qu'il ne faudrait pas trop compter dessus...

Bref, les plaques d'alu de 10mm c'est mort, et par conséquent, toute la conception qui était basée dessus aussi... Le premier design restera au stade de la CAO.

L'étude mécanique ayant été guidée en grande partie par cette source, tout est à refaire. Vu le temps passé sur la première étude, j'ai un peu les boules!

Mais bon, on ne va quand même pas se laisser abattre! Nous voilà donc repartis pour une nouvelle étude...

Nous nous remettons donc à nouveau à la recherche de matière première pour notre construction. Les critères sont :
- Économie (le budget reste assez serré, il ne faudrait pas dépasser quelques centaines d'euros)
- La structure doit rester démontable et transportable à dos d'homme dans des escaliers étroits car la machine sera en haut d'une tour sans ascenseur.
- Rigidité (on va quand même éviter le papier mâché!)
- Matériaux usinable sans gros moyens (Perceuse à colonne et outils à main essentiellement, on peut faire appel ponctuellement à une petite fraiseuse ou un petit tour, mais on dépend alors de la disponibilité de quelques copains qui n'ont pas que ça à faire... On ne peut donc pas en abuser...)

A priori, les grandes structures pourraient être en mécano-soudé. Ce n'est pas trop cher et ça peut se travailler sans grand moyens, la géométrie important assez peu. Par contre, je le sens mal pour les supports des arbres supportés et des vis à billes car je vois mal comment assurer la géométrie demandée pour leur montage.

Les idées sont les bienvenues.

Dans le pire des cas, on pourra toujours se rabattre sur une structure CTP ou médium, c'est ce qui était prévu au lancement du projet, mais ça ferait quand même mal au cœur...

Sinon, pour finir sur une note positive, du point de vue pilotage, le PC de contrôle est prêt, configuré avec LinuxCNC, les problèmes de latence sont réglés et les moteurs sont testés et se commandent correctement. Bref, il ne reste que cette foutue mécanique à mettre au point!

 

[RomainM]

sALUT,

Est ce que tu peux me passer les plans de l'ensemble de tes pièces en 10mm, j'ai peut être une solution à pas cher. N'hésites pas.

A plus

Romain

 

[Barbidou]

sALUT,

Est ce que tu peux me passer les plans de l'ensemble de tes pièces en 10mm, j'ai peut être une solution à pas cher. N'hésites pas.

A plus

Romain

Bonsoir Romain,

Pas de problème pour te donner les plans, il sont à la page 1 du fil (message du 20 Jan 2013, 23:03).

Une solution à pas cher serait évidement une bonne nouvelle!

A+

 

[RomainM]

le must, serait un 3D (Iges, solidworks, parasolid, step...), ça ferait pas de boulot en moins pour préparer l'usinage....

A plus

 

[Barbidou]

le must, serait un 3D (Iges, solidworks, parasolid, step...), ça ferait pas de boulot en moins pour préparer l'usinage....

A plus

Pas de problème pour des plans 3D, mais c'est du Inventor...

Par contre, je peux difficilement les mettre ici, ce serait un peu lourd!

 

[Barbidou]

Voici un lien pour le téléchargement de la base 3D complète : http://rapidshare.com/files/4079069287/archive%20cnc%20saf.zip

le lien devrait fonctionner 1 mois...

EDIT : Le lien ne fonctionne plus, et comme je ne vais pas le remettre tout les mois, si quelqu'un veut les plans, il suffit d'un MP...

 

[Barbidou]

Bonjour à tous,

Eh bien voilà plus de 7 mois que je n'ai rien écrit ici... Le projet aurait-il été abandonné? Eh ben non, c'est toujours d'actualité, et aujourd'hui encore plus qu'hier!

Alors pour résumer, on était coincé car la personne qui devait nous fournir de l'alu en 10mm nous avait fait faux bond. C'est à ce moment là que RomainM est venu à notre secours!

Non content de nous permettre un achat de la matière à un prix tout à fait abordable, il nous a fait la découpe et le perçage des pièces! Le seul regret dans l'histoire, c'est qu'on a pas eu l'occasion de se croiser autrement qu'au téléphone. Mais j’espère bien qu'on en aura l'occasion un de ces jours.

Alors bénit soit-Romain notre sauveur!

J'ai donc récupéré les pièces cet après-midi, les voici :

Axe Z:

Axe Y:

Axe X gauche:

Axe X droite:

Jambes du portique :

En parallèle, les plans de la table support ont été terminés et sont partis en sous-traitance pour la réalisation. Là encore, des copains sont mis à contribution et ça risque de prendre quelques temps...

Voilà! Maintenant, on a encore pas mal de boulot pour faire tous les taraudages, l'assemblage etc...

 

[Karmicael]

Salut,

ça va être une belle machine ! Si tu veux avoir une bonne précision, il faudrait peut être prévoir de faire surfacer certaines pièces avant assemblages/réglages !

Bonne continuation !

 

[Barbidou]

Salut,

ça va être une belle machine ! Si tu veux avoir une bonne précision, il faudrait peut être prévoir de faire surfacer certaines pièces avant assemblages/réglages !

Bonne continuation !

Salut Zareux,

En fait, les surface sont assez propres et ne seront pas ressurfacées, on n'en a pas les moyens et en plus ça boufferait la cote d'épaisseur, plus rien ne tomberait en face.
En plus, je doute que ce soit fonctionnellement utile. Les erreurs seront calées au mieux avec du clinquant. Ce n'est certe pas très académique comme montage. En théorie, il aurait fallu que les rails soient en butée sur des rails etc, mais sans outillage, tout devait être réalisable avec du matériel de base...

De toute façon, la précision n'est pas très importante pour la découpe de panneaux de CTP qui est prévue. D'habitude, les panneaux on les découpe à la main ou à la scie sauteuse, là on est sûr d'avoir mieux!

 

[Karmicael]

Ta signature me plait, tu as bien raison. C'est une bonne philosophie, et tu l'appliques à ta machine.
Vivement la suite !
++

 

[el patenteu]

Y'as rien de mal a utilisé du clinquant,et lorsque l'ont veut malgré tout que la cohésion soit parfaite alors ont injecte de l'époxy entre les 2 faces
en percant 2 trous,un servira a injecter l'autre a évacuer l'air et s'assurer que tout est bien rempli.
Ont injecte a l'aide d'un fusil a calfeutrer.
Un produit dédier a cet usage est le MOGLICE.

Fred

 

[Barbidou]

Bonsoir Fred,

Là, tu m’intéresse!

En effet, il y a deux trucs qui me chagrine avec le clinquant :
- Le fait que le rail ne repose que sur des points espacés et non sur une surface uniforme
- Le besoin d'assurer un calage sous chaque vis de fixation (et donc, beaucoup de temps à passer et beaucoup de clinquant qui n'est pas donné)

L'emploi d'une résine avec seulement quelques cales pour la mise en position initiale est certainement une solution judicieuse à ces questions.

Mais il y a quelques petites choses qui me chagrinent :
- Comment peut-on démonter le rail si il faut le changer? Si le rail est collé, ça risque de ne pas être évident.
- Si on se rate dans le positionnement initial, ça risque d'être dur à rattraper. (ça rejoint le premier point)
- Comment couler de la résine sans engluer tous les trous de fixation et sans que ça coule partout? J'ai bien vu une vidéo qui montre comment ils font, mais ils ont une sorte de moule, sans aucun trou. C'est loin d'être le cas chez nous!
- Je n'ai pas prévu d'épaisseur pour un joint de colle... quelle est l'épaisseur mini à assurer?
- Sur quel critère choisir la résine? Si je cherche "MOGLICE" sur google, je trouve bien une entreprise, mais elle a plusieurs produits... Lequel est à retenir? Où se le procurer? Quel en est le coût?...

Peut-être peut-on graisser les pièces avant le coulage de la résine pour éviter que ça colle et pouvoir démonter ensuite, boucher les trous avec du scotch ou de la pâte à modeler, scotcher des baguettes tout autour pour éviter que la résine coule partout...

L'injection de la résine est-elle indispensable? si on fait un simple lit de résine et qu'on pose le rail dessus, est-ce que ça pourrait suffire?

Une simple résine epoxy qu'on trouve chez castomerlin pourrait-elle convenir?

Des avis? des idées? des conseils? N'hésitez pas, je suis tout ouïe...

 

[el patenteu]

Moglice vend un agent de démoulage prévu a cet effet.
Les problemes de mettre le rail directement sur le lit de résinne tu les a bien énuméré,il est préférable de poser les rails sur un étiré d'acier et appliquer
cet etiré sur le lit de résinne.
Maintenant c'est certain que ca engandre des cout supplémentaire.
Pour ce que vous voulez faire je ne crois pas que ca dérange grand chose que les rails ne portent pas sur toute leur longeur.....ont a qu'a se remémorer
la cn de micluc en granite époxy dans son cas il avait usinner des étiré en fesant des creux entre les vis ne restant que des plots vis a vis des vis.
Ca reviens pas mal a la meme chose et cette cn usinne de la fonte alors....
Ont peut appliquer un lit de résinne mais ont peut aussi l'injecter entre 2 éléments,cétais la mon point dans mon message précédant.
Je ne vois pas pourquoi l'époxy ''ordinaire'' ne pourrait pas le faire,dans mon cas les représentant de moglice de ma région n'ont jammais donner suite a ma demmande........j'ai aucunne patience avec ce genre de traitement.

@+
Fred

 

[Barbidou]

Bonsoir Fred,

Poser les rails sur un étiré d'acier n'est plus envisageable maintenant car les pièces sont faites et il n'y a pas la place d'intercaler un tel étiré.

Tu as d'ailleurs bien raison de rappeler que la machine de Micluc - qui est quand même une bonne référence - a des rails qui ne reposent que sur des points discrets. Ça ne l’empêche pas d'avoir des performances très loin de ce que nous pouvons espérer.

Cela dit, je me demande si ça vaut vraiment la peine de se prendre trop la tête sur ce sujet.
Ça risque de faire hurler les puristes (et je suis le premier frustré), mais il faut bien regarder la vérité en face :
Nos rails ne seront pas correctement portés, on est très loin de respecter les conditions de montage. Inutile d'espérer les caler au 1/100ème, la structure est beaucoup trop frêle pour le supporter. Malgré une apparence massive, qui tient plus aux carters qu'à une réel structure rigide, les axes ont une grande souplesse : les arbres sont portés par une simple plaque de 10mm en alu, il n'y a pas franchement de nervure pour rigidifier et tout ça va fléchir largement J'en suis bien conscient mais c'est la seule chose qui rentrait dans nos moyen. Je n'ai d'ailleurs pas cherché à trop rigidifier l'ensemble car nous n'avons pas le matériel d'usinage, ni le matériel de métrologie pour assurer un travail dans les règles de l'art. Avec nos moyens, je préfère sacrifier de la rigidité plutôt qu'induire des contraintes qui vont fusiller les guides au bout de quelques aller-retours... Dans le même ordre d'idée, les douilles à bille choisies sont un modèle qui supporte des défauts d'alignement et dont la précontrainte est réglable... ça devrait nous aider un peu.
On retrouve cette philosophie de "structure souple" dans les modèles de télescopes dit "Flex rockers" : une structure complètement hyperstatique, mais avec suffisamment de souplesse pour rattraper les erreurs. A défaut d'avoir une bonne précision, la flexion permet le transfert des charges sans jeu et ça fonctionne très bien.
Après Dali et ses montres molles, il y aura la SAF et sa CNC molle!
Mais ne dramatisons pas! c'est avant tout une machine construite pour découper du contreplaqué, et la précision requise n'est pas bien méchante. Pour un tel usage, la rigidité devrait rester suffisante. Comme je l'écrivais un peu plus haut, d'ordinaire on découpe à la main ou à la scie sauteuse, dans le meilleur des cas, on fignole avec un coup de défonceuse... Autant dire qu'on ne fait quasiment jamais mieux que quelques dixièmes de précision. Alors si on sort des pièces à 3 ou 4 dixièmes sans avoir à passer 4 heures à caler des règles et à découper des gabarits, on sera vraiment contents! Et ça, je pense que c'est accessible.
Par contre, là où c'est dommage, c'est qu'on aurait apprécié de pouvoir faire quelques copeaux d'alu (en passes fines évidement), et là, je suis beaucoup plus sceptique... Mais on fera quand même quelques essais pour voir ce que ça donne (certains semblent y arriver avec des machines en agglo, alors bon...)

Reste que la résine, à défaut de pouvoir rattraper tous les défauts inhérents à notre construction, présente quelques avantages non négligeable :
- Elle rattrape les jeux sans nécessiter d'outillage précis
- Elle nous permet d'éviter d'avoir à faire le calage sous chaque portée de vis (gain de temps)
- Çà réduit substantiellement la quantité de clinquant utilisé => grosse économie car la résine est nettement moins chère que le clinquant.

Bref, c'est très tentant...

Reste à trouver comment exploiter proprement ce truc qui coule et qui poisse!