wika58
Compagnon
Bonjour à tous,
Et voilà, je me décide enfin à écrire ce post sur l’avance automatique que j’ai faite pour l’axe longitudinal de ma fraiseuse SIEG X2.
Tout d'abord, une photo de ma X2 tout juste installée... 8)
Ce que je voulais (comme beaucoup…), c’était de ne plus tourner à la manivelle mais sans aller jusqu’à la CNC 8) .
Donc ce qu’il me fallait, c’est un moteur avec une commande M/A et un réglage de la vitesse.
Un point que je voulais en plus était de pouvoir débrayer facilement l’avance automatique pour pouvoir utiliser l’avance manuelle sans avoir à entraîner toute la transmission (comme c’est le cas sur l’avance automatique qui peut être livrée en option sur la X2).
Au niveau du moteur, il fallait choisir le type : PàP, DC, AC,…
Les moteurs PàP sont plutôt réservés aux CNC et demandent une commande un peu complexe pour une simple avance auto...
Les moteurs AC sont possibles bien pour le réglage de la vitesse il faut un variateur de vitesse à fréquence variable qui coûte encore malheureusement assez cher…car avec une régulation par triac on perd vite de la puissance aux faibles vitesses.
Les moteurs DC, eux sont vraiment très simple à piloter. Il suffit de faire varier la tension d’alimentation et tant que les courants ne sont pas trop importants, un simple régulateur de tension intégré fait l’affaire et coûte 1 €…
Donc le choix du moteur c’est fait en fonction de ces points et surtout que j’avais un moteur DC que j’avais récupéré d’une ancienne grosse imprimante qui devrait faire l’affaire…
Caractéristiques:30 VDC – 1600 tour/min.
Courant absorbé en charge : 300 mA !!!
Ensuite il fallait faire une démultiplication et surtout faire ce système d’embrayage pour pouvoir enclencher et déclencher l’avance automatique.
J’ai regardé ce que j’avais dans mes tiroirs. J’avais des poulies et courroies crantées et 3 pignons en laiton.
A partir de cela, j’ai fait un petit plan pour regarder l’encombrement et calculer le rapport de réduction
Le principe de base est de faire une première réduction de vitesse entre la sortie de moteur et un premier train de pignon, une autre réduction de vitesse entre l’accouplement à la vis mère et un second train de pignons. Et au milieu de cela intercaler mon système d’embrayage. De ce fait, ce système d’embrayage ne tournait pas trop vite et n’était pas soumis au couple maximum.
Bon, maintenant la réalisation :
Pour faire le châssis du réducteur, j’ai choisi de prendre 2 plaques d’Alu (10 mm côté table et 6 mm côté moteur) maintenues parallèles entre elles par 4 entretoises aux 4 coins.
Avec ma toute nouvelle fraiseuse, j’ai donc fixé les 2 plaques les unes sur les autres et ai fait la mise en forme des bords, et les différents perçages et alésages avec les 2 plaques solidaires. Au final, j’avais les 2 faces principales de mon réducteur avec des dimensions rigoureusement égales et les perçages parfaitement alignés. Ca c’était une première pour moi car jusque là, ce type d’usinage je le faisais sur ma perceuse à colonne avec plus ou moins de réussite…
Ensuite, j’ai solidarisé les 2 trains flottants roue dentée – pignon
Première roue flottante:
Seconde roue flottante:
et réalisé les 2 axes entre les 2 faces Alu.
Etape suivante, fixer la plaque ‘côté table’ sur la table de la fraiseuse
Sur la X2, il suffit de déposer la plaque d’origine qui sert à cachez le côté de la table et de remplacer celle-ci par la plaque Alu côté ‘Table’ en la fixant par les 2 vis de fixations d’origine.
Le plus difficile (et le plus important) c’est de tomber avec l’axe du roulement en face de l’axe de la vis mère. Je vous conseille de faire la prise de mesure plusieurs fois pour être sûr.
Si ça intéresse des possesseurs de X2, je veux bien donner les cotes que j’ai relevées mais je ne prendrais pas le risque de les utiliser comme ça sans vérifier car je ne connais pas la précision que SIEG apporte au perçage des 2 vis de fixation de la plaque latérale. Et c’est la position de l’axe de la vis mère par rapport aux 2 vis de fixation qui conditionne que la poulie d’entraînement tourne rond ou pas…
Pour l’accouplement sur la vis mère, c’est assez simple sur la X2 : La vis mère se termine par une partie cylindrique fendue.
J’ai donc fait un manchon avec d’un côté un trou du diamètre de la partie cylindrique. Pour l’entraînement, j’au percer le manchon et ait mis une goupille élastique de 4 mm qui vient s’emboîter dans la fente de la vis mère.
(un petit conseil, ne pas prévoir un ajustement trop serré entre le manchon et l’extrémité de la vis mère et ne pas prévoir un emboîtement trop long, car s’il y a un peu de jeu, cela joue un peu le rôle de cardan. Ce qu’il faut c’est que la clavette soit ajustée au mieux à la fente).
De l’autre côté du manchon, un perçage ajusté à l’axe de 8 mm que j’avais et qui correspondait au diamètre intérieur du roulement que j’allais mettre sur la face du boîtier réducteur. Et une goupille élastique pour solidariser en rotation.
Et voilà l’axe qui prolonge la vis mère jusque dans le réducteur…
Ici, le début du montage de réducteur sur la table …
Une autre vue du réducteur …
Maintenant reste le système d’embrayage!
Le principe de base est d’avoir un troisième pignon qui s’engraine ou non avec les 2 pignons accouplés à la réduction moteur et à la réduction table.
Au début je pensais faire un système avec un levier qui par rotation amenait le pignon en contact avec les deux autres…puis pour différentes raisons, je suis passé à une solution du pignon sur un axe transversal qui se mets en face des 2 autres ou non. Avec l’axe sortant au dessus du moteur et sur lequel j’ai mis un petit cylindre pour pouvoir le manipuler de la main.
Et finalement, il n'y a plus qu'à assembler le tout.
voilà le réducteur monté …8)
... ...
... ...
Le disque blanc fendu que l’on voit est le générateur d’impulsions que j’ai réalisé car je voudrais faire, moi-même, un DRO pour ma fraiseuse (s’il y a des intéressés, je donnerai plus de détails…)
J'ai fermé les 4 faces latérales avec du plexi fumé pour donner un peu de fun à la réalisation...
Et en final une petite vidéo de l’avance automatique en service….
Il me reste maintenant à faire l’alimentation définitive (j’ai fait tous les essais avec mon alim. de labo) ainsi que les boutons de commande.
Je ferai un prochain post une fois réalisé ….
Si vous avez des questions, n’hésitez pas …
C’est génial de voir la table avancer toute seule !!!
Et voilà, je me décide enfin à écrire ce post sur l’avance automatique que j’ai faite pour l’axe longitudinal de ma fraiseuse SIEG X2.
Tout d'abord, une photo de ma X2 tout juste installée... 8)
Ce que je voulais (comme beaucoup…), c’était de ne plus tourner à la manivelle mais sans aller jusqu’à la CNC 8) .
Donc ce qu’il me fallait, c’est un moteur avec une commande M/A et un réglage de la vitesse.
Un point que je voulais en plus était de pouvoir débrayer facilement l’avance automatique pour pouvoir utiliser l’avance manuelle sans avoir à entraîner toute la transmission (comme c’est le cas sur l’avance automatique qui peut être livrée en option sur la X2).
Au niveau du moteur, il fallait choisir le type : PàP, DC, AC,…
Les moteurs PàP sont plutôt réservés aux CNC et demandent une commande un peu complexe pour une simple avance auto...
Les moteurs AC sont possibles bien pour le réglage de la vitesse il faut un variateur de vitesse à fréquence variable qui coûte encore malheureusement assez cher…car avec une régulation par triac on perd vite de la puissance aux faibles vitesses.
Les moteurs DC, eux sont vraiment très simple à piloter. Il suffit de faire varier la tension d’alimentation et tant que les courants ne sont pas trop importants, un simple régulateur de tension intégré fait l’affaire et coûte 1 €…
Donc le choix du moteur c’est fait en fonction de ces points et surtout que j’avais un moteur DC que j’avais récupéré d’une ancienne grosse imprimante qui devrait faire l’affaire…
Caractéristiques:30 VDC – 1600 tour/min.
Courant absorbé en charge : 300 mA !!!
Ensuite il fallait faire une démultiplication et surtout faire ce système d’embrayage pour pouvoir enclencher et déclencher l’avance automatique.
J’ai regardé ce que j’avais dans mes tiroirs. J’avais des poulies et courroies crantées et 3 pignons en laiton.
A partir de cela, j’ai fait un petit plan pour regarder l’encombrement et calculer le rapport de réduction
Le principe de base est de faire une première réduction de vitesse entre la sortie de moteur et un premier train de pignon, une autre réduction de vitesse entre l’accouplement à la vis mère et un second train de pignons. Et au milieu de cela intercaler mon système d’embrayage. De ce fait, ce système d’embrayage ne tournait pas trop vite et n’était pas soumis au couple maximum.
Bon, maintenant la réalisation :
Pour faire le châssis du réducteur, j’ai choisi de prendre 2 plaques d’Alu (10 mm côté table et 6 mm côté moteur) maintenues parallèles entre elles par 4 entretoises aux 4 coins.
Avec ma toute nouvelle fraiseuse, j’ai donc fixé les 2 plaques les unes sur les autres et ai fait la mise en forme des bords, et les différents perçages et alésages avec les 2 plaques solidaires. Au final, j’avais les 2 faces principales de mon réducteur avec des dimensions rigoureusement égales et les perçages parfaitement alignés. Ca c’était une première pour moi car jusque là, ce type d’usinage je le faisais sur ma perceuse à colonne avec plus ou moins de réussite…
Ensuite, j’ai solidarisé les 2 trains flottants roue dentée – pignon
Première roue flottante:
Etape suivante, fixer la plaque ‘côté table’ sur la table de la fraiseuse
Sur la X2, il suffit de déposer la plaque d’origine qui sert à cachez le côté de la table et de remplacer celle-ci par la plaque Alu côté ‘Table’ en la fixant par les 2 vis de fixations d’origine.
Le plus difficile (et le plus important) c’est de tomber avec l’axe du roulement en face de l’axe de la vis mère. Je vous conseille de faire la prise de mesure plusieurs fois pour être sûr.
Si ça intéresse des possesseurs de X2, je veux bien donner les cotes que j’ai relevées mais je ne prendrais pas le risque de les utiliser comme ça sans vérifier car je ne connais pas la précision que SIEG apporte au perçage des 2 vis de fixation de la plaque latérale. Et c’est la position de l’axe de la vis mère par rapport aux 2 vis de fixation qui conditionne que la poulie d’entraînement tourne rond ou pas…
Pour l’accouplement sur la vis mère, c’est assez simple sur la X2 : La vis mère se termine par une partie cylindrique fendue.
J’ai donc fait un manchon avec d’un côté un trou du diamètre de la partie cylindrique. Pour l’entraînement, j’au percer le manchon et ait mis une goupille élastique de 4 mm qui vient s’emboîter dans la fente de la vis mère.
(un petit conseil, ne pas prévoir un ajustement trop serré entre le manchon et l’extrémité de la vis mère et ne pas prévoir un emboîtement trop long, car s’il y a un peu de jeu, cela joue un peu le rôle de cardan. Ce qu’il faut c’est que la clavette soit ajustée au mieux à la fente).
De l’autre côté du manchon, un perçage ajusté à l’axe de 8 mm que j’avais et qui correspondait au diamètre intérieur du roulement que j’allais mettre sur la face du boîtier réducteur. Et une goupille élastique pour solidariser en rotation.
Et voilà l’axe qui prolonge la vis mère jusque dans le réducteur…
Ici, le début du montage de réducteur sur la table …
Maintenant reste le système d’embrayage!
Le principe de base est d’avoir un troisième pignon qui s’engraine ou non avec les 2 pignons accouplés à la réduction moteur et à la réduction table.
Au début je pensais faire un système avec un levier qui par rotation amenait le pignon en contact avec les deux autres…puis pour différentes raisons, je suis passé à une solution du pignon sur un axe transversal qui se mets en face des 2 autres ou non. Avec l’axe sortant au dessus du moteur et sur lequel j’ai mis un petit cylindre pour pouvoir le manipuler de la main.
Et finalement, il n'y a plus qu'à assembler le tout.
voilà le réducteur monté …8)
Le disque blanc fendu que l’on voit est le générateur d’impulsions que j’ai réalisé car je voudrais faire, moi-même, un DRO pour ma fraiseuse (s’il y a des intéressés, je donnerai plus de détails…)
J'ai fermé les 4 faces latérales avec du plexi fumé pour donner un peu de fun à la réalisation...
Et en final une petite vidéo de l’avance automatique en service….
Il me reste maintenant à faire l’alimentation définitive (j’ai fait tous les essais avec mon alim. de labo) ainsi que les boutons de commande.
Je ferai un prochain post une fois réalisé ….
Si vous avez des questions, n’hésitez pas …
C’est génial de voir la table avancer toute seule !!!
