Autoconstruction d'une CNC pour bois/panneaux (2500x1200x250)

  • Auteur de la discussion Olivier Verdier
  • Date de début
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #1
Salut à tous

Comme je l'ai indiqué dans mon message de présentation, je souhaite équiper mon atelier de menuisier d'une CNC.
Mon activité ne se limitera pas à l'exploitation de cette CNC, mais viendra en complément de ce que je fais déjà en menuiserie plus traditionnelle. Certains projets mélangeront les deux techniques.

Certains me connaissent déjà via ma chaine Youtube de menuisier :
J'envisage d'autoconstruire une telle machine, au moins en partie. C'est la raison de ce message, parce que je pars de zéro (ou quasi) dans le domaine.

Je souhaite fabriquer une machine à 3 axes de 2500x1200x250 autorisant le travail sur la surface horizontale et aussi en bois de bout sur le chassis vertical (en rouge sur mon crobart)

Cette machine me permettrait de lancer la fabrication et la distribution des objets suivants :
Gravure de panneaux décoratifs
Découpe et usinage de panneaux
Fabrication d'enseignes

Si j'obtiens au final une précision de 0,20 mm, j'en serais satisfait

Implantation CNC.jpg


JE vous livre ici l'état actuel de mes réflexions et les quelques solutions envisagées :

Chassis :
En aluminium extrudé de type 4080 avec des connecteurs d'angles et quincaillerie de vissage
En composite de contreplaqués.... J'ai l'opportunité d'acheter du CP filmé 15 mm à très bas prix dans un format unique de 2500x250x15 et je pense à construire un chassis en contrecollant et croisant des couches de CP servant de base à la machine.

Axes XY&Z
J'hésite encore sur les différents systèmes de guidage : Hiwin, vis à billes, roulement cylindriques ou guidage roulettes sur rail acier . Idem pour la transmission de mouvements

Motorisation :
Là encore je ne fais pas encore bien la différence entre servo-moteurs et moteurs pas à pas, et de l'intérêt comparé des 2

Fraisage
Je m'oriente vers une tête relativement puissante (2kw mini) J'étudierai de près les possibilités d'évolution vers un 4e axe sur cette tête

Aspiration
Je dispose déja dun réseau d'aspiration centralisée qu'il me sera facile de modifier

Electronique
Là je suis totalement novice, et commence tout juste à me plonger dans le sujet ! L'idée de partir de zéro me fout un peu la trouille, et suis à la recherche de solution en kit..

Suite logiciel
Je maitrise pas mal le dessin vectoriel (Illustrator) ainsi que la modélisation sous Sketchup. Je compte financer une formation complémentaire pour la partie CAM & CNC

Voila un petit exposé de mon projet
Je suis à la recherche de conseils, adresses de fournisseurs, retours d'expériences sur la partie électronique en particulier...

Merci par avance pour vos contributions

Olive
 
Dernière édition par un modérateur:
petit_lulu
petit_lulu
Compagnon
11 Jan 2015
855
gers
salut,
je vois juste un petit probleme, pour la partie "de bout", l'usinage maxi en Y va etre de la valeur du deport de la broche moins le decalage du support du Y soit ... pas grand chose.
le mieux est de mettre la partie rouge au milieu de celle en bleu comme cela tu as beaucoup plus de course utile en Y ou alors de prolonger le Y plus loin de la partie rouge.
ou alors j'ai pas tout compris...
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #3
Je veux profiter des +- 60 cm de décalage de plancher de l'atelier pour cette solution. L'idée est de pouvoir travailler les champs de mes panneaux
 
M4vrick
M4vrick
Compagnon
12 Août 2015
1 143
Bonjour Olivier :)

Ravi de te croiser ici, je fait parti des frenchies que tu as vu cette année au Maker Central.
C'est un chouette projet qui se profile, je pense que tu trouveras ici toutes les informations dont tu auras besoin.

Bon courage :wink:
 
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Je pense que les CNC qui puissent usiner aussi bien les panneaux que le bois de bout c'est un besoin chez les menuisiers ébénistes, mais il n'y a pas à ma connaissance (je ne connais pas tout) de machines de ce type sur le marché.
Moi j'avais pensé à un portique avec une partie en porte à faux pour usiner les champs sur le coté de la machine et avoir un 4ème axe sur le coté qui ne prenne pas de place sur la table.
Mais l'idée d'une partie de la table qui se plie est pas mal non plus

Pour ce qui est de la modélisation voici un petit comparatif que j'ai mis sur mon blog
https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/03/14/fr-les-logiciels-de-modelisation/
et les différentes techniques de modélisation https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/11/26/techniques-modelisation/

Modéliser une machine avec Sketchup ce n'est pas du tout évident, a cause du fait qu'il ne soit pas paramétrique, faire la conception d'une CNC, c'est beaucoup de tâtonnements, des modifications sur une pièce qui entrainent des modifications de tout ce qui est autour dans l'assemblage. Cela veux dire qu'avec un logiciel non paramétrique dès que tu modifie une pièce tu dois modifier plein de pièces en même temps.

Pour la partie CAM tu peux réutiliser les fichiers sketchup ou illustrator sans problème à condition d'exporter en DXF. A condition que ce soit de l'usinage 2D ou 2D1/2 c'est à dire des contournages ou des poches.
https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/08/12/fr-lusinage-2d-2d1-2-et-3d/

Pour l'usinage 3D par exemple l'usinage de bas reliefs, tu ne peux pas modéliser avec sketchup car sketchup c'est surfacique pas volumique

Pour l'électronique de commande voici des info ici
https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2017/03/12/systeme-de-pilotage-dune-cnc/

Je te conseille les cartes électroniques de commande autonome, c'est a dire le Gcode qui est interprété et transformé par des impulsions au niveau d'un interpolateur avec microcontroleur et pas par l'ordinateur lui même.

Parmi les cartes électroniques de commande ils y en a de plus ou moins puissante, moi je connais que les solutions Opensource
https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2017/03/18/lelectronique-de-controle-de-cnc-autonome/

Des infos ici sur électronique de commande et électronique de puissance
https://www.makerslide-machines.xyz...onique-de-commande-electronique-de-puissance/

Je vais faire une journée de formation préparation CAM et usinage CNC fin Janvier, ce sera dans les Yvelines ( je sais pas ou tu habite ? )
Soit avec le logiciel CAMBAM ou le logiciel FUSION 360 selon les envie de chaque participants.
Si tu est intéressé envoie moi un message et je te dirai quel jour exactement cela va se faire.

Pour ce type de machine je verrai plutôt des guidage SBR cylindriques supportés et des vis à billes, c'est juste mon avis
Un rapide comparatif ici
https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/03/14/fr-les-systemes-de-guidage-pour-une-machine-cnc/
https://www.makerslide-machines.xyz...entation-des-systemes-dentrainement-dune-cnc/
Je pense que avec des rails Hiwin cela va te couter très cher quand c'est des grandes longueurs et pour une précision recherché de seulement 0.2mm des efforts de coupe pas très importants (c'est du bois) c'est un peu surdimensionné, les rails SBR pour un prix 2 fois moins cher feront largement l'affaire. Par contre les prix des vis à billes sont plus abordable qu'avant et ce que tu peux gagner un peu en budget en choisissant pignon crémaillière tu vas le perdre en devant concevoir un système qui empêche le jeux entre le pignon et la crémaillaire ( système qui plaque en permanence les dents du pignon sur la crémaillère )

Reste à te souhaiter plein de réussite pour ton projet

dessin-cnc-bigfoot.jpg
 
serge 91
serge 91
Lexique
18 Fev 2010
7 149
FR-91 Brétigny sur Orge
Bonjour,
Si j'avais à usiner du bois en bout (pas du bois de bout, c'est autre chose)
Je prévoirais de pouvoir fixer la broche soit verticalement (comme d'ab) soit horizontalement en prévoyant de surélever la "planche"
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #7
Merci à tous et merci Lui Lan pour ton message et ton sit que j'avais déjà parcouru en long et en large...
Petit à petit, au moins sur la partie mécanique l'idée fait son chemin, je suis totalement novice sur le sujet et ce n'est pas fastoche.

Je réfléchis à un chassis en contreplaqué contrecollé (4x15mm) en échelle de 2500 x 1200 x ep 200 mm, je peux en touche à vil prix (1€/m2 en 15 mm) quelqu'un a déjà tenté ?
Sinon de l'élu extrudé et des fixations T-slot

Et va pour des (doubles ? ) guidages cylindriques SBR à l'extérieur du chassis !
Pour le portique (Y) J'ai pensé (suite a ce que j'ai vu sur le site de MechMate) à un double portique avec l'axe Z pris en sandwich. Je me dis que ce que je perdrai en course, je le gagnerais en stabilité et équerrage.... des avis sur ce point ?
Cette solutions pourrait peut être permettre d'avoir un 4e axe pour orienter le Z +- 45° latéralement ???

Pour ce qui est de l'élécronique de commande, en fouillant sur le net anglophone, on trouve pas mal de gars qui se l'ont coltiné tout seuls (=> ThisOldTony) et cela n'a pas l'air si sorcier que ça.... Mais là je ne suis plus dans ma zone de confort !!!!
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #8
salut à tous

J'ai avancé sur ma machine.
Je me suis mis à la modéliser pour tenter de (me) faire une idée de la chose
Je vous soumets donc mes crob-art pour soulever des interrogations
Quelques précisions :
Mon chassis est fait de CP 15 mm en couches vissées contrecollées entre elles
A l'extérieur de ce chassis j'ai un bandeau en aluminium + des barres d'aluminium extrudé 40 x 80 pour supporter le guidage SBR + les vis à billes sur le dessus. Je me dis que ces vis à billes seront moins sujettes à la poussière et aux copeaux que des crémaillères, et moins dangereuses pour les doigts.

Le chemin de cables est absent du dessin, mais le l'imagine sous le guidage latéral et sur le portique

A l'avant de la table de découpe j'ai un espace en porte à faux pour le travail en bois de bout ou pour des gros objets

2 Questions me taraudent en ce moment :
Existe-t-il des vis à billes de 2500 mm. Idem pour les extrusions aluminium en 4080 ?
Avez vous de fournisseurs sous le coude ?

Autre chose : Cette aventure CNC va être entièrement filmée et documentée sur ma chaine YT, et les démarches y compris celles de la conception auront ne place. Si vous avez des fournisseurs sérieux, en Europe, aux US ou en Chine, je peux envisager un déplacement pour rendre compte de ce qu'ils produisent/proposent...

Merci d'avance

Olive

Chassis CNC.jpg


Chassis CNC 2.jpg


Chassis CNC3.jpg
 
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Pourquoi tu met les vis a bille au dessus du chassis et pas en dessous, elles vont prendre la poussière !!
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #10
Bien vu !
JE ne sais pas à quel point il est compliqué d'asservir un moteur A à un moteur X, d'après ce que j'ai lu et vu c'est tout à fait envisageable
 
J
Jmr06
Compagnon
14 Fev 2017
1 980
Cannes
Bonjour.
Quel est le diamètre des vis à bille ?
Avec une longueur de 2500, il faut des vis de bon diamètre ou tourner lentement si tu ne veux pas qu'elle vibre.
As-tu calculé la vitesse critique de rotation de ta vis de 2500 ?
Une solution, mais bien plus compliqué à réaliser, c'est l'écrou tournant.
Sur de telles dimensions, on cherche aussi des déplacements à vide rapides, ce qui rend encore plus difficile une solution avec vis à billes. D'où l'utilisation courante de crémaillère ou de courroie.
 
R
Rom'
Compagnon
26 Oct 2011
2 323
Bonjour Olivier,
En vrac :
Meme remarque, 2500 de long pour une vab, non... A moins de partir dans des diam pas possibles, avec l'inertie qui va avec, c'est cuit... Même ecrou tournant, ca me semble juste... 2500 même en 25 ca va fléchir...
Le double "sbr", c'est franchement une connerie, tu doubles juste le cout et les emmerdes.Vu le surcout, il faut partir direct sur du rail prismatique, rien à voir...
Les supports des ecrous des vab sont à revoir ( rigidité ),
Il faut rajouter du module d'inertie sur les flancs du portique ( plat à la verticale perpendiculaire au flanc par ex ),
Il faut rajouter des triangulations,
Eviter les rails non supportés du Z
Pas de pb majeur avec 2 axes synchro pour le X, 2 contacts pour les POM et le bon paramétrage + script dans mach3 et c'est ok.
 
M4vrick
M4vrick
Compagnon
12 Août 2015
1 143
De mon coté vu la taille et la précision envisagé je partirais sur un système à courroie fixe et moteur sur le portique, pour le déplacement du portique en X uniquement . Pour le déplacement de la tête en Y et en Z les VAB sont une bonne solution.

Par contre j'ai peur pour la rigidité et surtout pour l'équerrage et la répétabilité avec un chassis en bois. Même en contrecollé tu vas avoir de grosses variations dimensionnelles dans ton atelier entre l'été et l'hiver ou entre un jour pluvieux et un jour sec.
 
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Avoir 2 moteurs pas à pas qui tournent exactement en même temps ne pose aucun problème.
Le plus simple est d'avoir un drivers de puissance par exemple DM860 qui délivre jusqu’à 7A sous 48V par exemple (maxi 80V)
Ensuite ce driver va envoyer les impulsions aux bobines des 2 moteurs en même temps, branchement en dérivation.
L'autre solution est d'avoir 2 drivers asservis, les step et dir venant de la carte interpolateur vont en même temps sur les entrées de 2 drivers plus petit par exemple des 4 ou 5A.

Par expérience le problème ne viens pas de l'électronique dans le cas de 2 vis a billes mais peut venir de la mécanique si un jour il y a un blocage d'une translation pour diverses raisons, par exemple une erreur la broche rentre complètement dans la matière et déplacement outil profondément enfoncé dans la matière lorsque l'outil est vers la gauche ou la droite du portique.

Et bien un des moteurs va perdre des pas pendant que l'autre va continuer à tourner un peut plus du coup on a le portique légèrement en crabe.

Donc couper tout et passer du temps à faire ensuite une mesure précise de la position des 2 chariots du portique.

On pourrait mettre 2 capteurs de fin de fin de course en série sur chaque chariot pour faire une initialisation, mais je pense pas que un fin de course donne un positionnement très précis.

Pour éviter que cela se mette en crabe et bien il y a la solution de doubler les glissières, les rails SBR dans ton cas, c'est toujours moins cher que d'acheter 2 vis à billes. C'est déjà ce que tu as fait sur ton dessin, 2 rails SBR de chaque coté par contre met bien une distance suffisante entre les douilles a bille, on perd en distance utile d'usinage mais on gagne en précision et rigidité, avoir un portique également très rigide.

Sinon il y a la solution très performante mais qui coute beaucoup plus cher et la tes 4500€ ne seront pas suffisant, c'est les moteurs Pas à pas avec rétroaction ou encore mieux les servo moteur, donc un fonctionnement en boucle fermé, quand un pas est perdu il est aussitôt compensé par la boucle de rétroaction.

Et il y a aussi la solution mécanique, un seul moteur pas à pas qui avec une courroie crantée, va entrainer 2 vis a billes.
La c'est un peut plus complexe à mettre en place, je suppose qu'il faut mettre des tendeurs qui éviter que la courroie se détende ou vibre.
Mais cela coutera du temps au lieu de l'argent comme pour les servo moteurs

Je sais pas si dans le forum quelqu'un à une expérience de ce type de configuration ?
 
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Effectivement deux SBR d'un coté c'est hyperstatique, avec un comparateur c'est pas possible de rendre le défaut de parallélisme inférieur au jeux de guidage ? C'est une simple question, j'ai jamais fait !!
Parce que dans ce cas la, deux liaisons pivot glissant de chaque coté c'est hyperstatique également, dans la théorie il faudrait mettre une liaison glissière d'un coté et une liaison ponctuelle de l'autre coté

J'ai moins peur de l'hypersatisme des 2 rails SBR qui sont sur le même profilé aluminium aluminium donc qui ne bougeront pas en fonction de la température et l'humidité par rapport à l'hyperstatisme entre les deux rails de chaque coté qui eux ont un positionnement sur un châssis en bois.
Il faut essayer, mais bon les CNC avec rails SBR vis à bille à bille pour avoir une bonne précision et un châssis en bois je n'en connais pas, c'est un peu se lancer dans l'inconnu.
Il y a des machines en bois de grandes tailles sur le net, le seul exemple que je connaisse c'est ce qui est montré sur https://buildyourcnc.com/
Mais la les entrainements sont par courroies crantés ou chaine ( bonjour la précision pour la transmission par chaine ) et les translations des galets sur rails en V
Donc du coup aucun hyperstatisme dans la transmission et moins d'hyperstatisme dans le guidage.
Crémaillère et guidage par galet c'est ce qui est utilisé sur les Mechmat et Shopbot Alpha, si tu veux conserver un châssis en bois, peut être changer de type de translation et guidage !!!
 
Dernière édition:
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Gaston48 tu as des adresses de kit de systèmes articulés avec ressort pour que le pignon touche parfaitement à la crémaillère pas trop cher ??
 
G
gaston48
Compagnon
26 Fev 2008
9 686
59000
tu as des adresses de kit
J'avais vu des kits ici:
http://www.cncrouterparts.com/standard-rack-and-pinion-drive-nema-34-p-80.html
sinon de beaux boitiers réduction à jeu fixe ici:
https://fr.aliexpress.com/item/Inte...0000&scm_id=1007.13338.110449.000000000000000
le contrôle du jeu avec les entraînements par crémaillère est toujours en quête de solutions.
on élimine plus facilement le jeu avec une précharge sur des système "roulant" billes ou autres
on reste dans le domaine de la déformation élastique sans trop ajouter de frottement.
Avec un engrènement, c'est une autres histoire les frottement sont déjà présent avec un jeu de fonctionnement

ScreenShot055.jpg




Exemple de kit de routeur ici:
http://www.cncrouterparts.com/pro4896-4-x-8-cnc-router-kit-p-253.html
 
Dernière édition:
E
el patenteux
Compagnon
6 Août 2016
845
Retire le double rail du haut et remplace par la vis a bille a la place,inutil de doubler les rails,ca peut etre carrément mauvais.
Épaissi les flancs du portique 16-18mm d'alu,y'en aura pas de trop.
Quel économie y a t il a prendre des rails non supporter pour le Z?........allez mets tout ca en sbr!(prévois plus long pour les rails sur le portique et retaille pour faire ceux de ton z).
Pour les vab de bonnes longueures elles ne sont souvent pas afficher il faut demmander au vendeurs(aliexpres e-bay etc...)certain les ont en longueures d'autres non.
Certains vont etre frileux coté livraison.
Un pas de 20 serait le plus adapter pour la taille de la machine ainsi que ce que tu comptes en faire(gravure,découpe pannaux,enseignes)
Probablement quelque chose comme des 2520........X 2500mm de long pour le portique.
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #19
Salut à tous et merci pour vos messages

Je n'ai pas encore commencé à chiffrer les composants de ma machine (en € sonnants et trébuchants) alors je m'emballe peut être pour des solutions trop chères et/ou trop compliquées.
J'ai doublé les rails SBR pour donner de la rigidité au portique, sans avoir réfléchi suffisamment aux soucis de parallélisme
Je réfléchis au positionnement de crémaillères sous le chassis pour l'axe X (1 de chaque coté et moteurs asservis en bas du portique) principalement pour éviter les amas de copeaux - déchets dessus. Par contre je n'ai pas cerné les potentiels soucis de "backlash" et la gestion de ceux-ci. C'est ce qui m'a fait pencher pour une transmission par guidage à billes
Il y a aussi la solution de Lui Lan avec une traverse inférieure sous le chassis pour éviter d'avoir 2 vis et le risquer des décalages du Y

Enfin je suis aussi en train de me demander si je ne ferais pas mieux de limiter la surface de travail à 1500 x 1200, au quel cas je laisserai "ouvert" le chassis à chaque bout du X pour des pièces plus longues
 
R
Rom'
Compagnon
26 Oct 2011
2 323
Bonsoir,
Les doubles rails, c'est franchement inutile ici. Si tu veux vraiment améliorer les choses, il faut se diriger sur du prismatique.
Si tu as la place pour une machine de 2500, ce serait dommage... Je peste régulièrement d'avoir "limité" ma machine à 1500x1500 pour des raisons d'encombrement, je travaille souvent du panneau. Et souvent du 1500x3000 donc obligé de déplacer les pièces, pas rédhibitoire en soi, mais pénible.

Le problème des moteurs de chaque coté est un non problème... Ton design de base n'est pas si mauvais, il faut travailler dans le sens de la rigidité, mais c'est plutôt une bonne base. Passer a un moteur central avec une traverse dessous implique une table très longue avec des pieds juste aux extrémités... ce sera forcément mou...
Il y a bon nombre de machines qui fonctionnent parfaitement avec deux moteurs sur un seul axe. Avec une machine bien construite et des composants correctement dimensionnés, aucun pb.

Et non SVP pas de moteurs en // sur un drive. Vu le prix des drives, mets un drive par moteur, avec un capteur FDC de chaque coté. Tu traite chaque axe comme deux axes indépendants, avec un capteur FDC sur des entrées séparés, et tu les gère par la suite en maitre/esclave. un switch de fdc de qualité tient sans pb une répétabilité de qqs centièmes.
 
L
Luo Lan
Apprenti
20 Juil 2016
51
Je connaissais pas les fin de course à Haute répétabilité, effectivement Rom' ce que tu dis as du sens, dans ce cas effectivement il est préférable d'avoir un driver pour chaque moteurs, ou un gros moteurs qui entraine en même temps les deux vis à billes et dans ce cas un seul capteur de fin de course.

J'ai vu sur le forum un post sur un comparatif de capteurs haute répétabilité
https://www.usinages.com/threads/fdc-et-capteurs-om.41798/
 
M4vrick
M4vrick
Compagnon
12 Août 2015
1 143
Pour moi il faut deux drivers, deux moteurs et deux FdC. C'est bien plus simple à gérer mécaniquement et cela permet d'assurer à chaque prise d'origine que le portique revient dans une position connue.
Avec un seul FdC tu supposes que les deux pieds du portique sont retourné à la même place mais tu n'as aucun moyen physique de t'en assurer. Et comme l'a dit Rom' vu le prix d'un ensemble driver/moteur comparé à l'ensemble du projet il ne faut pas se priver.
 
R
Rom'
Compagnon
26 Oct 2011
2 323
J'ai vu sur le forum un post sur un comparatif de capteurs haute répétabilité
Houlà, y a pas besoin de partir si loin... surtout pour une machine d'une faible rigidité et dont la précision attendue n'est pas très élevée...
De "betes" microswitchs de qualité ( à 4/5 euro le bout quoi... pas 3e les 10... ) que tu trouves partout ches RS/mouser/farnell... feront plus qu'amplement l'affaire ! ne compliquons pas.... Selon le montage on arrive sans pb a rester dans quelques centièmes de répétabilité...
 
E
el patenteux
Compagnon
6 Août 2016
845
De simples butées mécanniques peuvent tres bien faire le travail pour remettre le portique bien d'equerre.
Je n'ai aucune limite switch sur ma machine et franchement ca ne me manque pas.
 
rac
rac
Apprenti
20 Déc 2013
126
Moulins (03)
idem... aucun capteur de fin de course sur la mienne... et ça ne manque pas...
pour l'equerage du portique j'ai juste des butées mécaniques dépliables au centre des rails de 2000 pour verification de temps a autre
 
O
Olivier Verdier
Nouveau
6 Oct 2018
7
  • Auteur de la discussion
  • #26
Deuxième jet avec des longueurs en aluminium extrudés (80x80) et des cotés pour diminuer la hauteur du portique et gagner en rigidité
Notez les Hiwin partout et les transmissions par crémaillère. Pas de double pignon ici mais un système de presseur à ressort (mal modélisé sur mon dessin)
Les moteurs X sont à l'intérieur du portique et la platine du Z devra passer devant
LE moteur Z n'est pas à la bonne place, mais je n'ai pas encore trouvé de combine pour mettre la crémaillère de l'autre coté du portique en gardant un volume compact

Notez enfin que je ne suis pas mécanicien, au sens noble du terme et que je prendrai tout conseil...

Merci d'avance pour vos remarques

CHASSIS ALU EXTRUDÉ 8080 2.jpg


CHASSIS ALU EXTRUDÉ 8080.jpg
 
E
el patenteux
Compagnon
6 Août 2016
845
Je vois difficilement comment ca peut fonctionner.......
Il faut que le moteur ainsi que les 2 poulies reductrice soient montés sur une meme plaque qui elle meme est montée sur un pivot.
Sinon comment géré la tension pignon/crémaillere sans sompromettre la tension courroie/poulies de réduction ?
 
J
Jmr06
Compagnon
14 Fev 2017
1 980
Cannes
Bonjour.
Quelques remarques :
- Bien sur, comme déjà dit, le tendeur ne peut pas marcher. Soit moteur sur la platine articulée (comme proposé), soit axe moteur sur le même axe ou très proche de l'axe de l'articulation du réglage pignon.
- Pourquoi surélever la crémaillère du Y ? Plus la distance crémaillère/fraise est grande, plus le moment de renversement que doit contrer le guidage du Y est grand.
- Le bas de la platine support des rails du Z doit être au bas des patins du Y. Sur ton dessin, tu augmentes la hauteur du portique pour rien (les rails du Y sont inutilement trop hauts).
- à vue de nez, la broche ne descend pas au niveau de la table ? La pièce doit être sur un support ? Marche donc pas pour le détourage de grandes plaques.
- le principe caniveau, c'est très bien. Moi, je ferais un support du longeron à chaque traverse, afin de profiter au mieux de l'avantage en rigidité de ce principe caniveau.
 
A
alienboats
Nouveau
11 Mar 2016
20
Ce projet m’intéresse car je suis en train de terminer une machine du même genre.
Pour moi c'est un tuc qui dure depuis plus de dix ans.
Comme toi je suis un boiseux et je sent que sur ce forum il y a plein de bonnes volontés mais qu'il peut y avoir des incompréhensions entre des usineurs purs et durs et des boiseux qui ne voient pas plus loin que l'épaisseur d'un copeau et pour qui quelques % d'humidité peuvent repré&senter des mm .

Étant professionnel tu dois te conduire en professionnel.
Une machine c'est un investissement.
On investit pour produire.
Soit pour améliorer le rendement et la qualité de ce qu'on fabrique.
Soit pour accéder à/ou créer de nouveaux marchés.
Donc la première chose à faire est de définir un budget qui sera fonction de ce que la machine apportera.

Sketchup est gratuit et permet toutes les fantaisies virtuelles
Dans la vraie vie il faut sortir sa carte bleue.

Des profils à prix raisonnables on trouve chez Motedis.fr
Sauf à acheter en chine on peut trouver pas mal de composants chez https://www.dold-mechatronik.de/

Il ne faut pas oublier qu'en sus des profilés il y a de la visserie et des pièces d'assemblage à acheter.
 
A
Adriel
Nouveau
23 Juil 2017
22
Hello à tous,

Je suis ce post avec beaucoup d'intérêt, j'ai un projet quelque peu similaire sur lequel je réfléchi et me renseigne.

Je travail moi aussi le bois, je suis ébéniste de formation et charpentier de marine de métier.
Tout comme vous j'aimerais me construire une CNC capable d'usiné une feuille de Contre Plaquer entière sois 2500x1250. Pour la hauteur je ne sais pas trop 250 ou 300 suffirait amplement. Peut être que c'est déjà trop.. Je voudrais que cette CNC est un double usage, fraiseuse pour du CP/Alu et découpeuse plasma.
Je ne voudrais pas monopoliser se Post, est il préférable que j'en créé un nouveau?

Tres beau projet en tout cas ^^.
Effectivement, le tendeur dessiner tel quel ne servira à rien..
Quel est le but de la courroies? C'est juste pour la réduction? Pourquoi pas deux engrenage directement? Un problème de précision? Je crois que je me dirigerais vers un montage comme celui en gif dessous. C'est ultra performant, précis et ca augmente la resistance des moteurs contre les forces exerçaient par l'usinage. Ce système fonctionne dans un seul sens. La vis sans fin entraine la roue cranter, l'inverse bloque.

Une autre chose me dérange sur ton plan, personne n'en a parler mais je pense que d'un point de vu mechanique le fais que la crémaillère de l'axe Y sois au dessus des deux glissière pose problème. Avec un porte à faux si important (entre la crémaillère et la coulisse haute) le moteur, en changent de direction, vas fortement accentuer les moindres jeux des coulisses. Et donc la fraise risque donc prendre quelques dixième ou mm de jeux du au porte à faux (entre la coulisse basse et le bas de la fraise cette fois ci). Je ne sais pas si je m'exprime clairement.

Quelle differance y'a-t-il entre les rails dit "Soutenu ferroviaire" et "Systèmes coulissants linéaires à billes". Se sont les appellations Motedis..

Worm_Gear.gif
 
Haut