vibrations outil à aléser

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Quand vous rencontrer des problèmes d'états de surface en tournage intérieur dus à des vibrations, v

  • la vitesse de coupe

    Votes: 3 33.3%

  • l'avance

    Votes: 3 33.3%

  • le rayon de bec

    Votes: 1 11.1%

  • la profondeur de passe

    Votes: 2 22.2%
  • Nombre total d'électeurs
    9
C

carburateur

Apprenti
Bonjour,
J'ai régulièrement des problèmes de vibrations qui nuisent à l'état de surfaces des pièces quand j'utilise des outils à aléser d'intérieur.

Voici un exemple sur une pièce en acier (la photo n'est pas très nette, mais on distingue comme des petites hachures dans la partie cylindrique à proximité de la partie conique)



La pièce a un Diamètre 50 et l'usinage intérieur s'est fait comme ceci :
-pointage
-perçage D12
-lamage profond Fraise D18
-alésage ébauche (rayon de bec 0.8)
-alésage finition (rayon de bec 0.4)

Avez-vous des conseils à me donner pour obtenir un état de surface bien lisse en évitant les vibrations ?

P.S : pendant l'usinage on entendait siffler l'outil comme on peut facilement l'imaginer....

Merci d'avance pour toute info.
 
Vu la rigidité de mon tour c'est sur le rayon de bec que ça joue le plus.

Mais un petit truc qui m'a aidé plus d'une fois: augmenter l'angle de la barre d'alésage, ça permet d'augmenter artificiellement sa rigidité. Bien sur ça limite le diamètre mini.
 
Bonjour,

La vibration c'est une résonnance donc ce qu'on peut faire, théoriquement c'est changer la longeur de la barre d'alésage pour changer sa fréquence propre, mais il faut la changer suffisamment, genre 25% plus courte ou 25% plus longue! L'idéal étant de réussir "à poser" la pointe de l'outil sur un noeud et là le plus facile c'est l'empirisme.

Cordialement,
Lapin.
 
moi, je desserre la vis de serrage de l'outil qui est au plus pres de de la piece à aleser, ça resoud le probleme.
 
En déserrant la vis de ta barre tu change sa fréquence propre, donc son régime vibratoire. CQFD
 
On peut aussi enrouler un gros élastique autour de l'outil, L'élastique absorbe les vibrations,ca marche souvent, à tester.
 
Typiquement un refus de coupe possible, combien prends tu en ap ?

Essaye une profondeur de passe plus importante.

Pourquoi pas un rayon un peu plus important ?
 
Saurais-tu également le type d'acier que tu as et la taille de ton outil à aléser et les paramètres de coupe que tu as utilisé (vitesse , avances).
 
Comment ta pièce est elle serrée, sur des toiles fines c'est défois la pièce qui rentre en raisonnance en premier.
Dans ce cas là modifier le bridage ou faire comme ceux qui usine des tambours de voiture, chambre a air enroulée autour de la pièce.
 
Bonjour.

La première chose à faire c'est rechercher la cause.

Voir la matière, mettre un outil de la bonne section, ne le sortir juste ce qu'il faut, voir aussi l'assise de ta plaquette si c'est par bride ou vis, souvent par vis l'assise est mauvaise tu peux y mettre un bout de papier dessous ça casse la vibration, peut être revoir ton mode d'usinage faire d'abord l'intérieur et faire l'extérieur ensuite, voir aussi tes passes de finitions les passes trop fines engendre de la vibration.

Pour un alésage la vitesse de coupe est de 80% de la vitesse initial.

Mais avant tout cherches la cause c'est comme cela que tu vas pouvoir résoudre ton problème.

@ +
 
Bien vu : section d'outil à aléser maximale Et surtout sortir l'outil le moins possible.
Après, tu peux tester avec la plaquette tournée vers le bas : le copeau dégage facilement et aussi lubrifier un peu
bonne chance
 
Waw ! Merci pour tous vos commentaires !

Super ntjx >> Le truc de l'élastique enroulé sur l'outil ou de la chambre à air enroulée sur la pièce sont à tester ! Merci
Pour le serrage de la pièce, elle est serrée sur un diamètre plein de 80mm, car l'usinage s'est fait en barre.

Thomas >> Pour ce qui est de la profondeur de passe :
- 0.8mm en cycle d'ébauche (je pense que l'outil à aléser d'ébauche fléchit pendant l'usinage)
- 0.2mm en finition (outil à aléser de finition) >> Ce qui expliquerait un "refus de coupe" ?

Stutune >> Pour la taille de mon outil à aléser, le diamètre de barre est d'environ 12 (je ne l'ai pas sous les yeux)
Pour la finition : Vc 150m/min, f 0,07mm/tr
Par contre je ne connais pas la nuance de l'acier utilisé... et je ne dispose pas d'équipement pour l'identifier (à moins que là encore quelqu'un ait une astuce ?!)

Brise-copeaux >> Oui j'ai un serrage de plaquette par vis centrale, je vais essayer l'idée du papier sous la plaquette !
Et en effet, j'ai d'abord réalisé le profil extérieur de la pièce avant d'aléser l'intérieur, c'était pas le plus malin je reconnais... Je retiens pour la prochaine fois !

Merci à tous !
 
Bonjour,

Si ton alésage fait 50 tu devrait percer plus gros et utiliser un barre d'alésage bien plus grosse que Ø12. Une barre Ø25 ou Ø32 serait plus à sa place.

Cordialement,
Lapin.
 
bonjour
les pastilles carbures ont des arêtes de coupe qui ne sont pas vives l'outil a donc des difficultées pour couper correctement
a mon avis , ça a certainement déjà été dit
avoir une arête de coupe affutée
réduire le rayon de pastille
prendre l'outil le plus gros possible et le plus court possible (longueur de l’alésage plus 15 mm) quelque fois si l’alésage n'est pas très long et suffisamment gros , on peux prendre un outil exter avec une pastille rhombique (80°) en retouchant la face en dépouille pour éviter qu'il talonne
diminuer la fréquence de rotation; quelque fois l'augmenter mais c'est très rare
je reviens toujours a la même chose : pour avoir une arête de coupe vive, si on est obligé de travailler avec des plaquettes , il y a les pastilles cermet qui font des miracles
 
Bonjour.

Plusieurs erreur dans ton usinage.

1-Section d'outil beaucoup trop petit mettre minimum du 30 de Ø si possible ou au 3/4 du Ø final.

2- Vitesse de coupe trop élevée.......tu tournes à 1000trs.....baisse de 20% et arrose bien.

3- Passes de finitions trop fines....fait deux passes de 0.5 pour finir cela permet un meilleur déroulement des copeaux.

Quand je vois cette pièce tu dois pouvoir l'usiner facilement sans artifice.

Moi une pièce comme celle ci, j'ébauche tout à un 1mm ensuite je fini l'intérieur après l'extérieur et je coupe......point final !!!!!.

@ +
 
brise-copeaux a dit:
3- Passes de finitions trop fines....fait deux passes de 0.5 pour finir cela permet un meilleur déroulement des copeaux.
Cliquez pour agrandir...

cela est bon pour les 4/5 des usinages en tournage... je rajouterai aussi que : la flexion de l'outil est identique lors des deux passes de 0.5, d'où l'état meilleur de la surface
 
Si tu commences par l'exter c'est normal que ca vibre, je fais des piéces qui ressemble à un demi oeuf kinder avec 2.5 mm de toile et je commence par finir l'interieur et je m'occupe aprés de l'exter, en plus dans un inox que je souhaite à personne.
Faire l'inverse j'y suis jamais arrivé, j'avais le même état de surface que toi.
A toi d'essayer mais le truc de l'élastique je peux te jurer que ca marche.
 

bonjour.

Beaucoup de membres pensent qu'une passe de finition c'est quelques dixièmes et bien non ça se fait le plus souvent en deux passes surtout que carburateur fait cette pièce dans la masse.

Croire que faire une petite passe va supprimer la vibration c'est une grosse erreur.

@ +
 
On le voit vite de toute manière : quand on "foire" un H7 ou g6 du premier coup ( perso, j'ébauche a 1mm de la cote et après,deux fois 5dixième de passe ) etbien si on veut enlever meme 5centièmes ( ce qui est déja pas mal ), on obtient un état de surface pourri : l'outil broute et le copeau minimum n'est pas respecté......on peut toujours monter une plaquette alu qui a une coupe plus importante, ça reste pas nickel. Cela est vrai pour de L' XC38 autant que pour du 40Cdm8 (110kg)

petit aparté : si tu veux un très bon état de surface, en plus de ce qu'on t'annonce, prends un acier prètraité comme le 110Kg
 
Merci pour tous ces conseils.
J'avoue que la finition en 2 passes j'aurai sans doute pas essayé... pourtant je pense comprendre l'utilité...

La première passe (1/2 finition) permet d'obtenir un meilleur état de surface qu'en ébauche, pour que la passe de finition subisse moins de fluctuation d'épaisseur de matière à enlever, et usine donc à effort de coupe le plus constant possible.

Est-ce que vous validez ?!
 
Salut à tous,
Je valide, et j'y rajoute que ta passe de pré finition te permet d'évaluer la réponse de l'usinage dans les conditions de la finition. Tu es donc à même de faire le bon réglage pour réussir ta cote finale.

Je valide aussi, sauf cas exceptionnels, l'usinage inter en premier te permet de conserver un max de masse qui absorbera et limitera la résonance.
Le reste a été dit.

cdlt
Yanik
 
attention a une chose :

une fois que tes ébauches sont finies a 1mm de la cote ( environ ), tu laisse refroidir la pièce ( et oui, sinon tu auras des centièmes dans le sac )...ou tu la refroidie via le lubrifiant.
Ensuite, tu prends ta cote. Tu montes ton outil finition ou tu réafute ton arrète de coupe. Tu tangente avec ton outil. Tu tu places ton comparateur et tu oublies pas de penser que c'est au rayon donc dand l'ordre :

- tu calcule ta cote MOYENNE
- tu ébauche a 1mm
- tu affute
- tu tangente
- tu prends 2 passes égales en plaçant ton comparateur ( diviser par 2 car au rayon ). pièce en rotation car sinon il PEUT y avoir une différence .ne surtout pas arréter la rotation entre ces deux passes. lubrifier un max pour refroidir.
- refroidir sa pièce et prendre la cote

Voila la base de toute réalisation de cote précise que ça soit en alésage ou pas
 
re

languedoc,
Je ne comprends pas bien comment tu utilises ton comparateur pour contrôler ta pièce entre la pré-finition et la finition ?
Je suis habitué du pied à coulisse et du micromètre, mais le comparateur
 
Bonsoir.

Pour le comparateur c'est un plus ça permet de dégager l'outil en fin de passe et d'avoir un repère précis.

Je t'ai fait un petit croquis pour que tu visualise comment cela se passe.

Tu mets le pied du comparateur sur la cuirasse et tu règle bien ton comparateur à l’horizontal le touchau sur la tourelle, règle ta passe de pré-finition au vernier et mets ton comparateur a 5mm zéro""car un comparateur et plus précis à mis course""

Attention si tu a un vernier au Ø sur le comparateur c'est diviser par deux.

@ +
 
brise-copeaux,
Merci pour le schéma !
Donc après la passe de pré-finition, tu prends les derniers 0.5mm au diamètre en utilisant le comparateur pour plus de précision ? C'est ça ?
 
voila, merci Brisecopeaux

non, tu fais tes 2 passes avec ce comparateur perso, j'utilise un pupitas mais c'est sensiblement égal

tu tangentes comment au fait ?
 
Ok je crois comprendre !

Donc pour récapituler :
- tu ébauches à 1mm du diamètre fini
- tu installes l'outil de finition (affuté correctement)
- tu tangentes et règle ton comparateur (ou pepitas)
- tu prends la passe de préfinition en lisant sur le compateur (0.5mm au diamètre)
- tu laisses refroidir la pièce et mesures le diamètre obtenu, puis tu règles la passe de finition en lisant sur le comparateur (valeur proche de 0.5mm)
- tu prends la passe de finition, laisse refroidir et mesure ?
 
Faux désolé, j'ai toujours du mal à m'exprimer, tu fais bien de récapituler

- tu ébauches a 1mm ( en gros on est pas au centième)
- tu laisse refroidir
- tu calcule la cote moyenne, c'est celle là que tu vas viser
- tu prends ta cote, tu la divise par deux pour deux passes identiques
- tu affutes et tu met à hauteur
- tu tangente avec un feutre pièce tournante évidement ( tu mets du feutre sur la pièce : c'est plus visible quand tu es tangent)
- tu places ton comparateur à zéro
- tu divise encore par deux car tu es au rayon avec le comparateur ( se fier qu'à ce dernier, exit le vernier)
- tu prends ta première passe....lubrification ect..
- tu arrète pas la rotation hein, tu controle pas
- tu prends la deuxième.....lub encore et toujours
- tu laisse refroidir ( normalement ça doit ètre déja refroidit avec la lub)
- tu controle........et là, si tu as tout bien fait avec minutie et que tu tour n'a pas de refus de coupe, c'est bon, ta cote est ok

allé, dis moi si il y a des choses que j'ai mal expliqué
 
Bonjour, pourquoi conseille tu de ne pas arrêter la rotation?

Voilà bien une drôle d'idée, qui a l'inconvénient d’empêcher la vérification intermédiaire et à laquelle je ne vois aucun avantage.

Quand on tangente on perd facilement quelques centième, hors dans ta méthode je ne vois pas quand on mesure pour compenser cette perte.

Cordialement,
Lapin.
 
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