Mini forge au gaz

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 1 Jan 2017

• #1

Tout est parti d'un gros tube qui avait été jeté dans la rue devant chez moi. Au vu des dimensions (30cmX17cm et 7mm d'épaisseur!) je me suis dit que ça pourrait faire une petite forge.
Le tube avait servi de pot de fleurs et il n'était pas coupé très droit. Après quelques coups de disqueuse c'était déjà mieux.



Passage à l'acide phosphorique et découpe d'un anneau qui servira de "porte":


La petite meuleuse Dexter s'est vaillamment comportée. J'avais monté un disque 1,6mm de Norton, en prenant son temps ça se fait très bien. Voilà, c'est loin d'être fini mais ça ressemble déjà plus à une forge


J'avais d'abord fabriqué et testé (avec succès) la partie chalumeau avant de découper le tube. Un détendeur 4 bars (au pas de vis modifié) alimente un chalumeau avec un gicleur "maison" en 0.5 mm. Un gonfleur de matelas fait office de soufflerie.

 

Dernière édition: 3 Jan 2017

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 2 Jan 2017

• #2

Après découpe d'un disque dans une tôle de 3mm, le couvercle est soudé.

 

Dernière édition: 3 Jan 2017

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 2 Jan 2017

• #3

Même chose de l'autre côté , la soudure s'est mieux passée, même pas besoin de sortir la meuleuse

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Dernière édition: 3 Jan 2017

F

fabrice c

Compagnon

• 3 Jan 2017

• #4

y a un soucis avec les images!

 

T

tranquille

Compagnon

• 3 Jan 2017

• #5

J'ai un joli "sans interdit" ici

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 3 Jan 2017

• #6

J'ai vérifié, j'ai pourtant les mêmes paramètres que d'habitude et cela fait plusieurs jours que le post est sur le forum, donc ça devait fonctionner, Google+ doit faire des siennes, désolé.
Je continue en espérant que vous verrez ces images-là.

soudure du raccord et des pieds:



L'idée étant de pouvoir en faire occasionnellement une (vraiment mini) fonderie.





Au cas où, je mets un lien vers l'album G+ https://plus.google.com/105693796924703743804/posts/RPCBcLjYgAXVoir la pièce jointe 315389Voir la pièce jointe 315390

 

Dernière édition: 3 Jan 2017

T

tranquille

Compagnon

• 3 Jan 2017

• #7

Je pense qu'il vaut mieux héberger les images dans le forum, ça évite les lien cassés ou les soucis d'autorisations d'hébergeurs

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 3 Jan 2017

• #8

J'ai édité tous les messages avec des photos téléchargées sur le forum, c'est plus long mais ça devrait fonctionner

 

P

patduf33

Administrateur

• 3 Jan 2017

• #9

Bonsoir
Effectivement c'est bien mieux pour la pérennité des sujets, merci

Pas mal le montage

 

M

metalban

Compagnon

• 4 Jan 2017

• #10

bonjour,
intéressant comme sujet...
penses tu Tryphon que garder cette forge en "brut", sans isolation thermique, permettra quand même d'atteindre des températures suffisantes ?
cette idée de conception me plait, mais j'ai ce doute sur les capacités thermiques : les autres forges ont des systèmes isolés : soit de la laine céramiques , soit des pierres réfractaires.

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 4 Jan 2017

• #11

Je compte utiliser un isolant, comme tu le dis elle pomperait trop d'énergie (surtout vu l'épaisseur !) et elle ne tiendrait pas très longtemps non plus comme ça. Je ne suis pas encore tout à fait décidé sur l'isolant car j'ai envie d'expérimenter des recettes. Je vise une épaisseur de 2 à 2,5cm.

Les soudures du couvercle ne me plaisaient pas alors j'ai recommencé:



Un trou est percé dans le couvercle.

 

Dernière édition: 4 Jan 2017

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 6 Jan 2017

• #12

Charnière et poignée soudées.

Fermé (un petit côté Oktoberfest?)

,

Ouvert:

 

P

ppt

Compagnon

• 6 Jan 2017

• #13

joliiiiii
ca va etre tout minuscule comme espace, une fois que tu auras mis la laine de roche et le ciment réfractaire

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 6 Jan 2017

• #14

ppt a dit:

joliiiiii
ca va etre tout minuscule comme espace, une fois que tu auras mis la laine de roche et le ciment réfractaire

Cliquez pour agrandir...

Oui ça va pas être grand, pour une petite forge (trempe/détempe) ça devrait aller mais pour le côté fonderie ça va être tendu

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 16 Jan 2017

• #15

Premiers essais! J'ai reçu la fibre aujourd'hui et je n'ai pas pu résister. J'ai installé la fibre, badigeonné avec un mélange de slicate de soude, d'alumine et de bentonite et j'ai allumé.

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Reste à faire le couvercle et à peaufiner les réglages mais les premiers tests sont concluants.

La vidéo:

 

Dernière édition: 16 Jan 2017

P

patduf33

Administrateur

• 16 Jan 2017

• #16

Super
Tu a pris la température dans le four ?

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 16 Jan 2017

• #17

Non, il faudrait que je retrouve la sonde et que je fasse un trou. Je suis optimiste, vu la couleur des parois, orange clair, on est dans les 1000°C. Le vrai test c'est de mettre un morceau de métal et voir s'il chauffe

 

P

ppt

Compagnon

• 16 Jan 2017

• #18

huhu, le capot qui reste au dessus, il va avoir chaud lui aussi
soigne le badigeonnage interieur, la laine fini par cramer à la longue

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 16 Jan 2017

• #19

ppt a dit:

huhu, le capot qui reste au dessus, il va avoir chaud lui aussi
soigne le badigeonnage interieur, la laine fini par cramer à la longue

Cliquez pour agrandir...

Ca y est c'est fait:

 

P

ppt

Compagnon

• 16 Jan 2017

• #20

:D
Tu vas avoir du mal a depasser les 1000 degres pas assez d'isolant à mon avis :(

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 17 Jan 2017

• #21

J'ai retrouvé la sonde type K et je l'ai installée. Pour avoir une mesure plus juste, je ne l'ai pas collée au brûleur. Oui c'est de l'eau sur la forge

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Et voilà ce que dit le multimètre

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47mv, soit un peu moins de 1200°C, si je ne me trompe pas dans la conversion. J'ai fabriqué pour un ami un four au gaz qui fond du cuivre (1090°C) aussi vite qu'on le met dans le bain et les couleurs correspondent. Je vais récupérer un creuset pour faire fondre du cuivre, ce qui me semble la mesure la plus fiable.

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 18 Jan 2017

• #22

En position fonderie:



J'ai fondu 800g de cuivre sans problème et sans chercher à peaufiner les réglages. Il doit être possible de fondre 2 à 3kg mais pour un premier essai, j'ai préféré être prudent. Le creuset en graphite est à la bonne taille, les pinces passent juste.

 

R

RacingMat

Compagnon

• 18 Jan 2017

• #23

joli résultat ! merci pour ce reportage photo

 

C

cali40

Compagnon

• 18 Jan 2017

• #24

avec pas grand chose ! bel aboutissement

 

P

ppt

Compagnon

• 18 Jan 2017

• #25

Comme quoi ... j'ai dit une connerie :D

 

T

TRYPHON974

Ouvrier

• 18 Jan 2017

• #26

Merci pour les encouragements et les critiques (toujours intéressantes) qui m'ont stimulé . J'ai obtenu le résultat espéré (1200°C) , il y a peut-être moyen de monter encore en température en modifiant encore le gicleur mais ça engendrerait une usure accélérée du revêtement. Et puis je ne compte pas m'attaquer à la fonte...

Maintenant que j'ai évalué les capacités de la forge , je peux chiffrer le coût de revient:

• brûleur: 15€
• détendeur: 15€
• soufflerie:10€
• variateur: 5€
• voltmètre digital: 5€
• fibre céramique 25€
• argile/silicate/kaolin: 10€
• quincaillerie:10€
• baguettes: 5€

Ce qui fait un total de 100€, le coût est maîtrisé mais il y a sûrement moyen d'économiser.

 

P

patduf33

Administrateur

• 18 Jan 2017

• #27

C'est déjà un prix plus que correct sachant que si tu fait un autre four tu peux utilisé les mêmes pièces, brûleur, détendeur, soufflerie, variateur, voltmètre, soit la moitié du prix

Oui si tu pousse trop c'est la fibre qui vas se déliter rapidement.

 

M

metalban

Compagnon

• 19 Jan 2017

• #28

nickel chrome !
bravo !