Boujour et merci pour vos apréciations positives.
A mon niveau, ça me fais plaisir de pouvoir apporter une pierre pour ce forum très sympa.
Wika58, j'utilise le ZAMAC alliage fait essentiellement de zinc (Zn, Al, Mg, Cu...). Hormis pour les carburateurs SOLEX, il est tès largement utilisé pour les différents boitiés et supports d'appareils électroménagé, les bibelots bon marché (chromé ou plaqué cuivre) et les petits composants de serrurerie. Perso, j'ai un gros lot de clefs d'armoires électrique RITTAL. Il fond plus facilement que l'alu (-400°), il est assez rigide et tendre à usiner. Il prend vite une couleur gris terne pas très jolie et ne se soude pas. Beancoup diraient que c'estde la daube mais c'est quand-même bien commode...
Le moulage en deux coquilles n'a pas été aussi simple pour moi et audelà de toutes les infos que j'ai pu trouver voici quelques enseignements que j'ai pu en tiré:
Je préferre le sable+argile au plâtre: on peu remodeler à l'infini et il y a moins de retrait au sèchage. le 2ième essai était avec un moule plâtre et a raté parce que le passage au four à 200° l'a fissuré et j'ai eu une fuite de métal.
J'utilise le plus petit chassis possible pour pourvoir sècher rapidement le moule à 100%. Il devient dur et je peux creuser des évents, des conduits etdes creux de calage. La coquille suppérieure est modelée sur l'inférieure sèchée 100% et couverte de talc, je pulvérise aussi un agent démoulant au silicone. le résultat n'est pas vraiment top au plan de joint car il y a encore des petites zones de sable arrachées à la séparration.
Même avec des petits moules, mon processus est lent à cause des sèchages complets. Les exemples du forum visionnés sur vidéo semblent beaucoup plus rapides, est-ce que le sèchage est aussi complet?
J'aimerais bien avoir quelques informatins en + pour éssayer la prochaine foie.
Merci d'avance pour votre aide.