Bonjour, il y a plusieur solutions, personnellement, pour la petite pièce, je calibre la matière de manière à obtenir une pièce paraléllépipédique aux cotes demandées, puis en prenant la base comme origine, et en me centrant, je perce la pièce puis j'alèse, ensuite montage sur la table rotative centré sur l'alésage et détourage de la partie arrondie. Pour la grande pièce en partant d'une pièce à l'épaisseur voulue, au besoin on la calibre, puis on fait les deux perçages et alésages en prenant un des alésages comme origine et en prenant soin de positionner les trous en conservant assez de matière pour finaliser la pièce. Ensuite montage sur la table tournante centré sur le coté du plus gros diamêtre (on peut faire l'inverse, mais c'est moins rigide) détourage suivi de la réalisation des deux cotés selon l'angle demandé, puis dépose de la pièce et remontage centré sur le petit diamêtre, et détourage. Ce sont deux pièces simples à réaliser, sachant qu'il est possible, de fraiser les deux cotés non parrallèles en prenant la pièce en étau sur cale calibrée ou sinus. On peut aussi la prendre en étau et en passant deux tiges au diamètre d'alésage et en calant celle du gros coté sur l'étau et l'autre sur une cale calibrée. Si je devais adopter cette dernière méthode, j'usinerait les flancs en premier et détourerai les deux extrémités après. Je passe bien sur sur les opérations d'ébauche pour éviter un temps d'usinage important.
Voilà, ça peut se faire 100% en conventionnel, même sans visu, seul un système de positionnement est nécessaire, une pinule par exemple.
Cordialement
Martin