Moteur pas à pas ou servomoteur ?

[michelfrance]

Bonjour,
Je dispose d'une fraiseuse WABECO F1410 qui est déjà équipé de vis à billes et j'envisage de la convertir en fraiseuse CNC tout en conservant la possibilité de l'utiliser en mode conventionnel. Comme j'ai installé il y a un an des règles DRO sur les 3 axes (système SINO avec signaux en quadrature), je me dis qu'il serait dommage de ne pas les utiliser dans un système de positionnement à boucle fermée, donc avec servomoteur et encodeur. Je n'ai cependant aucun impératif de vitesse de fraisage élevée ou de couple élevé vu la taille de la fraiseuse (moteur 1,4 kW). Cette solution qui permet un positionnement plus précis (pas de risque de perte de pas) serait paraît-il plus onéreuse qu'une solution à boucle ouverte avec moteur pas à pas. J'étudie donc les 2 solutions et je voudrais savoir ce qu'en pensent ceux qui ont déjà examiné cette question et ont opté pour une solution ou une autre. On trouve plusieurs kits en moteur pas à pas mais connaissez-vous des kits abordables en version servomoteur ?
Cordialement,
michelfrance

 

[erolhc]

Bonjour

Sur ma BF20 (donc de taille similaire à ta machine) j'étais aussi équipé de règles SINO quand j'ai décidé de la "CNC-iser" et j'avais déjà de quoi la motoriser en PAP depuis un bout de temps quand je suis tombé dans les servos (à l'occasion d'une affaire) qui l'équipent actuellement.

J'aime beaucoup travailler en manuel mais pas tourner les manivelles donc je me sert de la fonction manuelle du logiciel de FAO. De toute façon il n'y a plus de manivelle . On perd la sensation mais on y gagne en confort.

Comme toi je m'étais dit que les règles ne servaient plus à grand chose et j'avais donc regardé s'il y avait une possibilité qu'elles servent encore en augmentant la précision d'usinage ... c'est possible mais si on veut utiliser en même temps l'encodeur du servo cela fait appel à une carte électronique assez complexe qui de toute façon n'est pas gérée par les logiciels de FAO habituels. Sinon il y a des risques que les infos de la règle gérée par le logiciel de FAO viennent en contradiction avec les infos de l'encodeur rotatif, géré directement par le driver du servo.

Pas de solutions simple sauf peut être avec des servos DC sans encodeur (en général les servos AC brushless (ce que j'utilise) ont des drivers dédiés qui n'apprécient pas du tout de ne pas voir l'encodeur) mais cela reste à voir s'il y a des cartes driver qui existent.
Par contre c'est tout à fait possible avec des PAP et permet d'utiliser une logiciel de FAO tel que EMC2 avec une carte MESA (Mach3 ne gère pas les boucles fermées je crois et Galaad non plus. Ninos je ne sais pas)

Donc actuellement je travaille avec les servos et leur encodeurs et les règles sont revenues dans leur carton.

 

[J-Max]

Bonjour,
Pour ta configuration, ce sera sans doute des servo.
Ils ont une meilleure répétabilité et surtout ils sont capable d'aller beaucoup plus vite que des steppers.
Ce qui est un avantage indéniable avec des vis à billes.
++JM

 

[michelfrance]

Merci pour ces informations. Un point cependant n'est pas clair pour moi dans le cas de la solution à servomoteur. La carte controleur du moteur régulent-elle à partir de l'information issue des règles DRO ou des signaux d'un encodeur de position monté sur le moteur ? Et dans ce dernier cas, comment s'organise la régulation entre la carte controleur et le logiciel CNC ?

 

[gaston48]

Bonjour,
Pour la solution servomoteur, ça n’est effectivement pas claire car il y la
solution dédié à Mach3 et d’autre logiciels non temps réel ou la partie
asservissement est entièrement confié à la carte drive. C’est la carte drive
qui reçoit les signaux encodeur et qui gère les paramètre d’asservissement
PID. Pour mach3, ces drives sont vues comme des drives pas à pas avec
commandes step / dir . CNCdrive fournit ce genre de drive avec paradoxalement
des prix très compétitifs, ainsi que des servo- moteurs nus ou avec encodeurs.
Donc pour toi, cncdrive pourrait être une solution, servo-moteurs nus et
drives avec retour encodeur dont les signaux seraient prélevées sur tes
règles.
Malheureusement, si l’information de position issus de la règle est idéales
pour la précision car en bout de chaîne, un asservissement stable avec
une seule boucle de contreréaction est difficile à obtenir car les maillons de
la chaîne n’ont pas des comportement très linéaires : jeux, élasticité, frottements
variables etc.
Pour cela, les solution professionnels rajoute une boucle de contre réaction
intermédiaire de nature dérivée (le D du PID) par un asservissement
en vitesse du servo-moteur, en lui adjoignant une génératrice tachymétrique
(une petite dynamo en fait). Les drives professionnels ont donc souvent
un retour signal de vitesse de la tachy et une commande dir / tension analogique.
Une tension analogique correspondant à la consigne de vitesse.
La CNC associé, reçoit directement les signaux des règles et complète l’asservissement
en position (le PI du PID). Ce sont des CNC temps réel, Mach ne peut pas faire
emc2 (Linuxcnc maintenant) oui.
Les servo moteur à tachy et les drives à tachy sont du domaine professionnel
donc hors de prix, même d’occasion. Pour cela je continuerais avec la solution
cncdrive en équipant leurs moteurs de leurs codeurs et en configurant leurs drives
avec des coefficients PID simulant une tachy, un paramètre D prépondérant sans doutes.
Le reste de d’asservissement serait confié à Linuxcnc grâce à ses trois composants
temps réel : « Encoder » pour la saisi des signaux de règle, « PID » pour la boucle d’asservissement
et « STEPGEN » pour synthétiser une commande step / dir
compatible avec les drives cncdrives.

 

[moissan]

un moteur pas a pas on sait exactement ce que c'est

servo moteur c'est plus compliqué ... toutes sortes de solution completement differente existent

le type de servo moteur le plus simple , est concu pour remplacer le moteur pas a pas : mach3 ou EMC2 envoie les meme impulsion que pour un pas a pas a la carte drivers de servo moteur , et cette carte commande le moteur pour que son codeur rotatif fasse le bon nombre de pas : c'est deja plus sur que le pas a pas car quelque soit le couple resistant la carte fera pousser le moteur jusqu'à avoir fait le bon mouvement ... mais si il y a surcharge et retard sur quelques pas , le retard sera ratrapé sans erreur definitive pour toutes la suite du programme ... ce genre de carte est aussi capable de donner l'alarme en cas de surcharge

une regle de mesure lineaire peut augmenter la precision mais ne peut pas remplacer un codeur rotatif sur l'arbre du moteur : pour que l'asservissement marche bien a grande vitesse sans oscillation il faut une information tres rapide sur le mouvement du moteur ... passer par la vis et le codeur lineaire fait une boucle trop longue et provoquera des oscillation : il faut un double asservissement : une boucle courte avec le codeur rotatif pour la stabilité , et une boucle plus lente avec la regle lineaire pour affiner la precision

 

[wika58]

J'avais également souvent lu que faire de l'asservissement de position sur des règles n'était pas évident vu le temps de réponse de ces dernières... Mais je suppose que cela dépend du protocole de communication...

 

[erolhc]

Aucun souci pour les règles verre genre SINO. Données pour une vitesse mécanique maxi de 60m/min et avec une graduation de 50 lignes/mm soit 200 pulse/mm en quadrature cela ferait 60 000 x 200 /60 = 200 kHz de fréquence de signaux. Mais avant d'arriver à une vitesse de 60 m/min ...
Par contre avec des regles de type PAC qui ont un protocole serie...

Un servo moteur équipé d'un encodeur de 2500 ligne/tour (soit 10000 pulses/tours) à 3000 tr/min : 10 000 x 3 000 / 60 = 500 kHz

 

[michelfrance]

Merci pour ces informations très utiles. J'ai en X et en Y des vis de 5 mm/tour. Si je suppose pour simplifier que la mécanique d'accouplement entre la table et le servomoteur réalise 1 tour de vis pour 1 tour du servomoteur, j'arrive avec les données de Chlore à 2500 lignes de déplacement pour 1 tour de moteur, tant sur l'encodeur du moteur que sur celui de la règle. Le gain du process est donc identique dans les 2 cas et il n'y a aucune raison d'avoir un comportement différent de la boucle fermée en utilisant l'un quelconque des 2 signaux. Par contre, si l'accouplement entre le servomoteur et la table est équipé d'un réducteur disons de rapport 5, l'encodeur moteur fournira 5 fois plus de pulses que l'encodeur de la règle, ce qui est néanmoins compensable par un gain du régulateur 5 fois plus grand mais au risque d'avoir une boucle moins stable, d'autant que le réducteur introduit par les jeux inévitables, hystérésis et bandes mortes.
Une régulation performante pourrait donc contenir 2 blocs en série :
- un régulateur proportionnel à gain ajustable sur l'écart consigne de position/retour encodeur servomoteur, pour la stabilité,
- un intégrateur sur l'écart consigne/mesure encodeur règle, pour la précision de la boucle.
La vitesse servomoteur mesurée par une génératrice tachymétrique dont parle Gaston48 pourrait être reconstruite par dérivation de la sortie de l'encodeur du servomoteur (filtrée éventuellement), ce qui équivaut à rajouter un terme dérivée au régulateur proportionnel ci-dessus, ce qui permettrait d'optimiser la rapidité de la boucle.
Enfin une nouvelle question : dans MACH3, les mesures des règles ne me semblent être utilisées que pour l'affichage mais ne me semble pas servir dans la régulation, me trompé-je ?

 

[erolhc]

1 tours de vis = 5mm soit 5 x 200 pulses =1000 pulses sur la règle SINO
Pour une réduction moteur/vis de 1:1 (donc pas de réduction ) cela équivaut à un encodeur de 250 lignes (soit 1000 pulses/tour ).

Dommage que j'ai démonté ma BF20 sinon j'aurais bien essayé de voir comment cela réagirait en branchant une règle sur mes driver en lieu et place de l'encodeur rotatif. A l'époque de la CNC-isation j'étais moins "expérimentateur" avec les servos

 

[gaston48]

Mach3 ne sait pas gérer un encodeur. Au mieux il sait faire l’acquisition
d’un top par tour de broche pour réguler une vitesse ou faire un pseudo
filetage.
En revanche emc2 accepte l’instruction de taraudage rigide par exemple.
il sait donc gérer un encodeur de forte résolution en temps réel .
Pour monter en fréquence il peut être nécessaire d’éviter le port parallèle
et d’investir dans une carte pci entrée-sortie de type 5i20 de mesa electronics.

http://www.youtube.com/watch?v=pxXGN2SVrhU&feature=relmfu

http://www.linuxcnc.org/docview/html/index_fr.html

http://www.linuxcnc.org/docview/html/hal/rtcomps_fr.html

http://www.linuxcnc.org/docview/html/motion/pid_theory_fr.html

 

[michelfrance]

En approfondissant l'analyse de cette question, j'arrive à la conclusion qu'il doit être très difficile de réguler en utilisant le signal des règles. Cette configuration en effet constitue une boucle fermée comportant une hystérésis due à la transmission mécanique entre le servomoteur et la table (vis surtout si elle n'est pas à billes, liaisons pignon/courroie). Et donc le moteur va chercher à suivre en permanence une position oscillatoire. L'ensemble devrait vibrer et donc générer une source supplémentaire d'instabilité. Le servomoteur étant plus sollicité risque aussi de s’échauffer et de s’user plus vite. Cette solution est peut-être envisageable mais à expérimenter avec une vis à billes bien réglée accouplée directement sans réducteur au servomoteur afin de réduire le jeu au maximum.

 

[fredymilou]

Je ne vous suis plus .
Quand vous parler de servo moteur qu'il soit brushless(3 fils) ou Brushed DC (2 fils) il on leur propre codeur au cul.
Donc pas besoin de passer via des règles qui ont un temps de réaction plus long qu'un codeur .
Mach3 ou autre ne gère pas la fonction boucle fermé mais le variateur du dit moteur oui.

Mach3 et autre ne font que la correction de jeux si y a .

Par exemple ce variateur de chez Leadshine :
ACS806

Il permet d'une part d’être piloter en step/dir et d'une autre d'avoir un retour FeedBack de la position du moteur.
Toute la gestion de boucle fermé est a ça charge.

Ces retours peuvent être récupéré sur un deuxième port parallèle sur Mach3 par exemple.
Je vous ferais un retour d’expérience sur ces moteurs Brushless quand ils seront arriver.

Chez mois c'est ma carte KFlop qui sens charge.

 

[erolhc]

Bonjour

Je ne vous suis plus ....

... Comme j'ai installé il y a un an des règles DRO sur les 3 axes (système SINO avec signaux en quadrature), je me dis qu'il serait dommage de ne pas les utiliser dans un système de positionnement à boucle fermée, donc avec servomoteur et encodeur. ...

L’intérêt de mettre les règles dans le circuit boucle fermée c'est d'avoir un positionnement au top en s'affranchissant de l'erreur liée à la vis à bille entre autre (5/100 pour 300mm en classe C7)

pour le bruchless leadshine j'ai un 400W c'est un très bon produit, dommage qu'il faille une alim en 60V DC

 

[fredymilou]

Dans ce cas comme dis plus haut, il vaux mieux une double boucle fermer:
- Une sur le moteur lui même qui lui permettra d’être très réactif, mais qui reviens au même que de mettre un pas a pas , mais avec un avantage sur la vitesse.
- Et une autre sur la cinématique général donc les fameuses règles.
Le tous sur une carte dédier car une gestion logiciel c'est pas le tops avec les fréquences que vous annoncez.

Ci emplois des règles pour remplacer les codeurs natif des servos , il risque d'y avoir un taux d'erreur de pas qui mettra en défaut le var en permanence.
Du au cumule de jeux poulie, courroie, écrous, ..., donc cumul d'erreur lors de la recherche de position.
Il vaut mien compenser le jeux des le début quitte a l'affiner par la suite.

J'ai bon ?

 

[michelfrance]

Pour être clair et faciliter l'analyse, on peut illustrer par des schémas. En Fig. 1 et Fig. 2 les 2 configurations de base les plus courantes, en Fig. 3 celle qui semble plus inhabituelle.
- Le schéma 1 en boucle ouverte avec des moteurs pas à pas est le moins performant puisque l'on ignore la position de la table (problème bien connu des sauts de pas). Mais rien n'empêche en théorie d'utiliser ces moteurs dans une conception en boucle fermée. Le logiciel CNC pourrait à minima assurer sur la mesure issue des règles un recalage régulier des pas moteur. Mais le font-ils ?
- Le schéma 2 semble le plus courant avec les servomoteurs. On maîtrise mieux la position de la table mais à la précision de la vis et du jeu du réducteur.
- Le schéma 3 est le mieux en théorie puisque la boucle est fermée sur le paramètre régulée. Mais la présence d'un terme d'hystérésis dans la fonction H(s) rend plus critique la stabilité de la boucle. Un minimum semble d'introduire une petite bande morte dans la fonction du correcteur F(s) pour éviter de trop solliciter l'actionneur. Au final, je ne crois pas que ce schéma fournisse une meilleure précision en position que le schéma Fig. 2. Il faudrait faire une simulation pour comparer les performances.

 

[coredump]

En fait ton 2 et 3 sont tres proches, voire équivalents.

Aucun systeme d'encodeur n'a une latence nulle, mais la plupart sont tres rapide (et avec un temps relativement homogene). Une exception: les capteurs à interpolation comme les règles capacitive des pieds a coulisse ont une très forte latence.

Dans le cas de regles optiques type sino, aucun soucis, c'est rigoureusement équivalent a un encodeur, donc pour moi ca ne pose pas de soucis, à bien regarder du coté de la résolution quand même.
Les reglages du PID seront effectivement different, et peut etre plus sioux, mais en réalité avec un moteur+encodeur et une table ayant un fort hystereris, tu te retrouve avec le meme soucis (en pire puisque puisque hors boucle).

Par contre cumuler les deux ca me parait une mauvaise idée: comment décider de qui a raison? comment intégrer ca dans une boucle de rétroaction simple?

Linuxcnc/EMC2 avec une carte mesa permets d'avoir la boucle d'asservissement directement dans le PC, ce qui simplifie ce genre d'asservissement.

 

[gaston48]

Par contre cumuler les deux ca me parait une mauvaise idée: comment décider de qui a raison? comment intégrer ca dans une boucle de rétroaction simple?

L’idée est d’installer des boucles de contre réaction locales. On contrôle
beaucoup mieux la phase de la fonction de transfert globale .
C’est ce qui faisait la grande qualité de certains amplis hifi.
Concrètement c’est ce qui était adopté sur les CNC des années 80 des
grande marques Deckel Maho etc, une tachy sur les moteurs
(alors que théoriquement on peut s’en passer) et une boucle globale
à partir des règles.

Aucun systeme d'encodeur n'a une latence nulle, mais la plupart sont tres rapide (et avec un temps relativement homogene). Une exception: les capteurs à interpolation comme les règles capacitive des pieds a coulisse ont une très forte latence.

Là je comprends pas ton terme de « latence » c’est une électronique linéaire.
elle a une limite en fréquence qui se manifeste d’abord sur les fronts, donc
qui introduise petit à petit un déphasage. Toutes les règles optique
sont interpolées leurs pas de gravure ne font pas 5 microns.
Quand au système capacitif et son défaut rédhibitoire, je suis septique,
c’est l’affirmation d’une seule personne, il faudrait vraiment analyser son
montage, faire des mesure avec un vrais scope.
Il y aurait un problème si l’interpolation était élaboré à partir d’une fréquence
de base et un multiplicateur avec une PLL, là il y a un temps de stabilisation.
Ces codeurs, tout en étant bon marché, sont montés sur des moteurs prestigieux
comme Portescap. Il doit bien y avoir un brevet qui détaille son fonctionnement.


edit :

tu as raison, c’est la merde , il y a un multiplieur … donc à moins de
travailler à 256 (ce qui est déjà pas mal pour le prix).
ici aussi:
http://www.timken.com/fr-fr/products/motion/products/speeddirection/Pages/MultiplyingEncoder.aspx#

 

[michelfrance]

Non, les schémas 2 et 3 ne sont pas équivalents d'un point de vue asservissement. Les pôles du schéma 2 (ce qui gouverne la stabilité) sont solution de 1+F(s).G(s)=0 alors que ceux du schéma 3 sont solution de 1+F(s).G(s).H(s)=0. De même, les zéros sont différents (ce qui gouverne la rapidité). Mais la partie linéaire de la boucle est peut être identique dans les 2 cas mais il faudrait rentrer dans le détail des transmittances de chaque partie.

 

[sfb]

Bonjour,
Je voudrais avoir quelques informations sur les servomoteurs. Je possède une fraiseuse Aciera F5 donc une assez grosse machine que j'ai acheté numérisé de moteurs Pas à Pas qui ne me satisfont pas du tout car trop lent et pas assez précis, j'ai Mach3 comme logiciel et je travail avec Fusion 360 comme logiciel de dessin et CFAO.
Je voudrais savoir si ces logiciels prennent en charge des servomoteurs?

 

[J-Max]

Bonjour,

J'ai des servos sur ma grosse CNC depuis 2013.
Les servomoteurs c'est une technologie, l'environnement logiciel, surtout pour la création n'a aucune importance.
A l'origine je faisais fonctionner ma machine sous Mach3 et maintenant je pilote le tout avec une carte d'imprimante 3D 32 bits et un écran tactile. Pour ceux que ça intéresse, ma carte de contrôle du moment est une MKS Robin.

Donc, tu peux passer aux servos et continuer de les piloter avec des informations step/dir classique (si ça te parle). En clair, attaquer les drivers de tes servos comme ceux de tes actuels moteurs pas à pas. La fonction "closed loop" qui permet de vérifier qu'il n'y a pas de perte de pas et éventuellement compenser peut se faire directement dans le driver (sous réserve de l'implantation de la fonction dans ledit driver) ou être géré par le logiciel de contrôle (Mach3 ou autre) à condition que la carte contrôleur accepte cette fonctionnalité et soit correctement interfacée avec le logiciel. Je n'en dirai pas plus, car la gestion varie d'une carte à l'autre.

Pour ma part, j'ai la chance que mes drivers gèrent le retour d'information et se mettent en erreur tous seuls en cas de perte de pas. Du coup, pas besoin de gérer par la carte. Mais dans les faits, si tes moteurs sont bien dimensionnés pour la machine et si tes paramètres d'usinage ne sont pas abracadabrants, tu n'auras pas de perte de pas. Ça a dû m'arriver une ou deux fois au tout début, mais uniquement en raison de paramètres d'usinage trop enthousiastes : 100% de ma faute. Depuis, ils ne se sont plus mis en défaut. Donc à mon sens le retour d'information vers le logiciel n'est pas indispensable.

Aussi, si tu dis que tes moteurs ne sont pas assez précis. As-tu identifié les raisons du manque de précision ? Est-ce un problème de positionnement ou un problème de perte de pas ? Les moteurs que tu as sont-ils bien dimensionnés pour la machine ? Avec un servo, la précision dépendra de l'encodeur, il n'y a pas de pas en tant que tel sur un servo. Moi les miens ont 3000 incréments par révolution, soit 15 fois plus précis qu'un pas à pas classique. Mais comme ma machine est lourde, j'ai aussi une réduction histoire de ne pas avoir des moteurs trop gros qui nécessitent une centrale nucléaire derrière... Donc ma résolution théorique est un truc comme 0.25µ, ce qui est totalement délirant, vu que les guidages et même mes outils de coupe ne sont pas aussi précis que ça. Calcules de ton côté ta résolution théorique, il ne sert à rien qu'elle soit beaucoup plus élevée que ce que la classe de tes guidages et de ta transmission autorise.

En clair, il n'est pas certain qu'une motorisation Servo apporte grand chose niveau précision. Peut-être des moteurs pas à pas à 0.9° ou tes moteurs actuels avec une réduction 3:1 suffiraient. Il faut objectivement évaluer tout ça.

Au niveau vitesse, c'est sûr que les servos sont plus véloces, mais il y a aussi des inconvénients. Moi j'ai une course de 2800mm sur ma machine, donc pour les déplacements intermédiaires ça a du sens. Mais en usinage, je reste dans la plage de vitesse d'un moteur pas à pas classique. Donc, si tu as une faible course sur ta fraiseuse, je ne suis pas certain que les servos puissent apporter grand chose car le facteur accélération va limiter de fait la vitesse, tu n'iras probablement jamais à 3000rpm sur ta machine. Sur les servos à frein on gagne un peu mais pas énorme, ce qui rend le surcoût discutable.

Un manque de vitesse peut avoir beaucoup de causes, comme la perte de pas à vitesse souhaitée d'usinage. Et dans ce cas, c'est le moteur qui n'a pas assez de couple, ce n'est pas une question de technologie pas à pas/servo. Par ailleurs, la vitesse peut dépendre aussi de la transmission. Rares sont les vis à bille faites pour tourner à 3000 rpm, et il faut de la course avant d'atteindre cette vitesse. Une vitesse trop élevée peut entraîner une dégradation rapide des autres éléments mécaniques. Il faut regarder les données fabricant.

Enfin, les servo c'est pas du tout le même budget que des moteurs pas à pas. Le couple est généralement inférieur à puissance égale sur les servos, bien que la vélocité compense en partie ce manque. Pour donner un ordre d'idée, avec moitié moins de couple on fait grosso modo la même fonction. Ensuite, il ne faut pas faire l'erreur grossière de prendre des servo à courant continu au delà de 100w, car le coût de l'alimentation devient énorme tandis qu'il existe des servos à courant alternatif qui permettent de faire l'économie du boîtier d'alimentation. Attention toutefois à l'installation électrique. Moi j'ai dû installer des relais tempo car l'allumage simultané des trois drivers et du VFD faisait un peak au dessus des 30A de l'installation. Pareil au niveau des chaînes porte câbles, mieux vaut du câble bien blindé.

Est-ce que les servo sont vraiment meilleurs que les pas à pas ? Oui ! Mais à cinq fois plus cher, le contraire aurait été dommage. Ils sont plus silencieux et pourtant plus véloces. Par contre, ils sont beaucoup plus techniques à installer et à calibrer. Il faut acheter la connectique toute faite, car à câbler soi même ça reviendra au même prix, avec beaucoup d'heures de câblage, entre la puissance et les encodeurs. Des pas à pas s'installent dans l'après midi, tandis que les servo m'ont pris 3 semaines. Encore aujourd'hui, je ne suis pas sûr de faire beaucoup mieux.

Si c'était à refaire ? Et bien pour une machine de la taille de la mienne, peut-être ça se discute, car de bons Nema34 avec des drivers digitaux ne sont pas donnés non plus. Toutefois, si je n'avais pas eu cet opportunité sur un lot de servos AC d'occasion, le prix aurait été prohibitif. Je me suis bien arraché les cheveux à la configuration, avec les instructions parfois bien trop techniques (configuration du driver), parfois bien trop maigres (câblage/troobleshooting). Clairement, si l'utilisateur n'est pas bien chevronné en électromécanique, je ne conseille pas de passer aux servos. Si le budget n'est pas un problème et que tu sais ce que tu fais, alors offres-toi des servo, mais en kit, avec le câblage à longueur et la configuration tous deux réalisés en usine.

En espérant que cela te serve.

++JM

 

[sfb]

OK merci pour l'instant je n'ai pas encore fais de pièces avec un programme uniquement en manuel mais déjà j'ai des problèmes de d’accélération avec des moteurs qui décroche quand je vais trop vite.
je t'envois la photo de ma machine pour que tu vois un peu le bestiaux.

 

[J-Max]

Re,

Je vois bien, je suis allé me renseigner lorsque tu l'as citée, car je ne connaissais pas.
Je ne pense pas que tu puisses aller très vite avec ce genre d'architecture. Si cela décroche, c'est que tes moteurs ne sont pas assez bien dimensionnés. Difficile à dire comme ça, mais j'imagine qu'il faudrait autour de 6Nm de couple. Quelles sont les références de tes moteurs ?

++JM

 

[sfb]

Bonjour voici les photos des moteurs ainsi que les références. Avant de démonter j'ai fais des essais de mesure pour l'axe X et je ne trouvé jamais les mêmes valeurs, je penses que je perdais des pas.

Romuald

 

[sfb]

Bonjour,
crois tu que mes moteurs sont insuffisant?
Romuald

 

[vres]

Comment ils sont alimentés ?

 

[sfb]

Bonjour
il sont alimentés en 220V c'est ce que tu veux savoir?

Romuald

 

[vres]

on je parle de l'alimentations et les drivers

 

[gaston48]

https://www.usinages.com/threads/conversion-dune-aciera-f5-ex-cn.71070/page-5#post-1027029

 

[vres]

ce n'est pas la machine de Romuald ?