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Ma première CNC : de la conception à la pièce finie

Discussion dans 'Projets de fraiseuse et portique d'usinage CNC' créé par MrDUS31, 15 Janvier 2010.

  1. MrDUS31

    MrDUS31 Modérateur

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Bonjour,

    Il y déjà pas mal de sujets sur la construction de CNC, mais je voudrais en commencé un un peu différent des autres.

    Mon idée et de présenter la construction en donnant la provenance des pièces, leur prix, et en expliquant le pourquoi et le comment des choix que j’ai fait. C’est en fait le sujet que j’aurai aimé trouver avant de commencer afin de « mûrir » plus rapidement mon projet.

    Je ne prêtant pas être l’inventeur des solutions que je vais présenter ! Beaucoup d’idées ont été glanées sur ce forum !!! Simplement je vais essayer de faire la synthèse des dizaines de pages que j’ai pu lire ici et ailleurs dans le but d’aider un débutant (que je suis encore !) à faire ça première machine.

    Première chose, la spécification de besoin :
    Comme je l’ai déjà dit dans mon post « présentation », j’ai fabriqué une CNC pour découper les pièces d’un robot participant à la Coupe de France de Robotique. J’ai défini les caractéristiques suivantes :

    - Matériaux à usiner : bois, PVC, Pléxi. PAS D’ALU ! Il faut être raisonnable, il y a un fossé entre une CNC « matériaux tendres » et une machine capable de faire de la « prod » en AU4G.

    - Précision : le dixième (0,1mm). Pour atteindre cette précision, des vis trapézoïdale sont suffisantes, mais le jeu fonctionnel vis/écrou laiton va induire des petites erreurs partout. Il faut être conscient que la fonction rattrapage de jeu des logiciels de FAO ne fait pas de miracle. Le mieux reste quand même la vis à billes. Je reviendrai sur ce point plus tard.


    - Répétabilité : Là, je sais pas trop quelles sont les facteurs les plus importants. D’instinct je dirait : une bonne marge de puissance sur les moteurs PaP pour garantir qu’on ne perd pas de pas.

    - Dimensions de travail : le besoin est de 500x500x22mm au minimum. Mais finalement pour le même prix, ma machine fait 750x750x40mm.


    - Degrés de liberté : 3 axes donc capable de faire de la 2D1/2. Au départ, on croit naïvement qu’avec 3 axes on peut faire de la 3D. Ce n’est pas si facile !! La vrai 3D c’est par exemple usiner un buste de statue. On comprend vite que pour cela il faut un quatrième axe faisant tourner la pièces selon un axe parallèle au plan de la table ou plan (X,Y). Il y a aussi des machines ou c’est l’outil qui possède des degrés de liberté supplémentaires, mais là ce n’est vraiment pas à la portée d’un amateur débutant.

    - Vitesse de travail : Sans grande importance dans mon cas puisque je ne fait que de la pièce unique pour mes propres besoins.


    - Rigidité : J’ai très clairement sous estimé ce point, pensant que pour des matériaux tendre cela n’était pas très important. FAUX et ARCHI FAUX. Le PVC ou un bois exotique ce n’est pas si « tendre » que ça. Si on veut des passes et des vitesses d’avance correctes, la rigidité est indispensable. Je l’ai compris trop tard :cry:

    - Budget : Initialement j’avais évalué à 1200€, aujourd’hui j’approche 1500€ ! Attention à l’escalade ! On a du mal à estimer au départ tous ce qu’on aura besoin d’acheter. Moi par exemple j’avais oublié de compter la visserie alors que c’est loin d’être négligeable ! L’augmentation de budget s’explique aussi par la tentation d’acheter « un peu mieux » parce que c’est « pas beaucoup plus cher ». Et aussi, je l’avoue, j’ai commis l’erreur d’acheter trop vite des pièces qui semblaient faire l’affaire et j’ai finalement due en racheter d’autre plus adaptées à mon besoin. Mon conseil pour pas trop se planter : faire un fichier Excel avec tous les prix que l’on trouve puis sélectionner les composants pour arriver au budget fixé.



    Deuxième chose fondamentale, faire le bilan des outils dont on dispose pour faire les premiers choix d’architecture (dans mon métier on appelle ça la phase de « faisabilité :wink: ). En effet, on peut imaginer des choses très complexes ou chercher à imiter une machine Pro vu sur le web. Sauf que si on a juste une scie égoïne et un tournevis tordu… autant acheter une CNC en kit, ce sera moins cher que d’acheter les outils :-D

    Dans mon cas, j’ai tout l’outillage à main classique, une bonne perceuse à colonne et des machines à bois. Mais même pour une machine « légère » comme la mienne, il est difficile de se passer complètement de tour et/ou fraiseuse. Du coup, soit on achète tout fait, soit on connaît quelqu’un qui a ce qu’il faut, soit on se débrouille avec les moyens du bord. J’ai fait un peu des trois !!
    Par exemple, j’ai modifié ma perceuse à colonne pour pouvoir faire un peu de fraisage avec !!!!! (voir là : ma fraiseuse very low cost)


    Troisième chose, faire un vrai plan. A l’extrême, je dirait que la CAO/DAO n’est pas indispensable, ce qui compte vraiment c’est de dessiner toutes les pièces (même à la main !) en gardant en tête la faisabilité de chacune. Inutile de se précipiter sur Solidworks ou similaire pour faire une magnifique vue 3D. La vue 3D aide dans certain cas, mais moi je me suis contenté d’un bon vieux plan 3 vues sur lequel j'ai mis l'essentiel…

    [​IMG]


    Pour les curieux, j’utilise un logiciel DAO très ancien mais très pratique et efficace : AutoSketch 2.41 (1996). Qu’on ne me parle pas d’Autosketch 8, il n’arrive pas à la cheville de la version 2.41 :evil:




    Maintenant, rentrons dans le vif du sujet : la réalisation.

    Pour le châssis, j’ai fait au moins cher et au plus simple avec mon outillage. Je l’ai fait en MDF 22mm (41€ le panneau 250x122 cm). Un grand plateau avec des rebords et des nervures en dessous pour rigidifier autant que possible. Les plaques sont collées et vissées. Avantage du MDF : c’est homogène, ça se désagrège moins que l’agglo et se déforme moins que le CTP. Par contre, ça craint l’humidité (il faut vernir) et ça éclate quand on visse dans la tranche (il faut des pré trous généreux). Je rappel que je ne prétend pas que c’est LA solution idéale, il s’agit seulement de MA solution en fonction de mes contraintes et possibilités…

    Vue de dessus (NB : la défonçeuse c’était une idée que j’ai laissé tombé)

    [​IMG]


    Vue de dessous

    [​IMG]


    Pour l’architecture générale, j’ai fait classique : un portique. Mais là, le bois ne peut pas convenir vu les forces en jeu. Il est donc entièrement en alu AU4G. Une astuce est d’avoir acheté quelques pièces déjà aux côtes (ou quasiment) sur Qualichutes ! Pour les grands morceaux, j’ai trouvé ça chez un ferrailleur (Fournier Métaux à côté de Toulouse) dans un énorme tas de chutes vendu 2,5€ le kilo. Le portique est assemblé par vissage 6 et 8mm (inox A2 CHC et TFHC parce que c’est plus zolie :wink: )

    [​IMG]


    Pour le guidage, j’ai commis l’erreur classique : je me suis précipité sur des barres en acier trempé supportées aux extrémités et des palier à billes (Ordinerf parlerait d’un ring de boxe…). A posteriori, je me bouffe les c… car j’ai compris trop tard l’intérêt des axes supportés sur toute la longueur sachant que c’est même pas plus cher :evil: :mad: . J’ai mis du diamètre 25mm sur Y et du diamètre 20mm sur X en 1m (240€ les deux sets complets sur eBay). Résultat : c’est incroyablement souple. Tant pis, pour l’instant je fait avec. Je remplacerai ça un jour.


    Pour l’axe Z, j’ai acheté un bloc complet sur eBay (chez D_kwa2520, vendeur Thaïlandais de pièces d’occasion pour CNC). C’est de la très bonne qualité (guide à billes, vis à billes, aucun jeu). J’ai du changer le moteur PaP (qui était un 5 phases) et ajouter un support pour la « broche » (mini perçeuse Proxxon pour l’instant).

    J’ai acheté ça (40€) :

    [​IMG]


    Après modification :

    [​IMG]



    Pour l’entraînement, j’ai pris des vis trapézoïdales avec écrou épaulé en bronze.

    [​IMG]


    Mais là encore, je me suis précipité bêtement. Les vis à billes chinoises ne sont pas beaucoup plus chères et très largement meilleures. Re-snif. J’ai pris les trapz sur eBay, 45€ pour une vis 14x3 en 900mm avec des supports d’extrémité basique (roulement classique). Attention pour ce prix, elle ne sont PAS usinées. Là, la seule solution c’est d’avoir un tour. Dans mon cas, c’est un collègue qui m’a fait les usinages (Merci Robert, et désolé pour les traces de baves autour de ta Gambin 1M :oops: :lol: )

    Pour info, un ensemble VaB 1605 x 900mm avec usinage et supports BK12 BF12 coûte 69€ sur eBay (chez Linearmotionbearings). Sauf pour le plaisir de passer la journée dans l’atelier de Robert, ça ne valait vraiment pas le coup d’acheter les vis trapz…


    Pour la motorisation, j’ai pris du moteur pas-à-pas. J’avoue humblement que je n’ai rien calculé, vu les prix j’ai généreusement surdimensionné. Mes moteurs sont des NEMA23 270oz.inch soit 1,9N.m en 200pas/tour (26€ pièce). Pour l’axe Y, j’ai mis (comme beaucoup d’autres avant moi) 2 vis pour avoir une géométrie X/Y réglable et robuste. J’ai également mis un moteur par vis. Deux raisons à cela : deux fois plus de puissance sur l’axe entraînant le portique (dont l’inertie n’est pas négligeable !!), et puis tous simplement un moteur avec son module de puissance n’est pas plus cher que deux poulies et une très longue courroie synchrone !!

    Vue du moteur avec l’accouplement souple et la vis trapézoïdale :

    [​IMG]


    A noter que les accouplement souple sont un coup de bol énorme : 2,5€ l’unité sur eBay alors que ce sont des pièces top qualité à ~40€ neuves. Mais vu que c’était un particulier, c’est « non-reproductible ».


    Pour la partie commande, j’ai pris une carte « port imprimante » et des modules de puissance indépendants. La première raison est la fiabilité, ou plutôt la réparabilité puisque si un module de puissance crame, il est facile à changer. Avec une carte « tout-en-un » en cas de défaillance c’est direction poubelle. En plus, vu la puissance de l’ensemble, ce n’est pas plus cher. Chez Keling inc. Aux USA : module de puissance 40V 3A pour 30,45€ ; carte LPT = 17,44€ ; alim 36V 10A = 43,75€. ; Total = 183€). Pour ceux qui cherche la petite bête, je précise que j’ai réglé les trois moteurs X et Y sur 2,7A et celui de Z sur 1,9A.

    L’électronique de commande se trouve sous la table, entre les renforts :

    [​IMG]



    Pour le logiciel de FAO, j’ai choisi NINOS. C’est pas le plus performant ni le plus pro, mais il n’est pas cher (120€ en version 2 install), c’est une chaîne complète (DAO + FAO), il est parfait pour un hobbyiste (pas trop complexe à prendre en main) et puis c’est un p’tit gars bien d’chez nous qui l’a fait. Du coup, tous est en français (la doc et surtout le support aux utilisateurs !) et vu que ce n’est pas pour pro, les minuscules clients comme moi ne sont pas traité comme de la m… (je sais pas pour le monde des logiciels FAO, mais dans mon métier, en dessous d’un certain chiffre d’affaire, les fournisseurs raccrochent au nez…). En plus, c’est ma copine qui m’a offert la licence pour noël !! Vu que c’est un cadeau, on peut pas refuser :lol:

    Le PC NINOS a côté de la machine :

    [​IMG]




    Bon, je me doute que si vous avez eu la patience de lire jusque là, vous n’attendez qu’une chose : une photo de la première pièce fabriquée. La voilà en cours de découpe :

    [​IMG]


    Finie, ça donne ça :

    [​IMG]


    C’est une grille de ventilo pour la CNC elle-même, taillée à la fraise de 3mm dans du PVC épaisseur 3mm. Cette pièce est parfaitement réussie, mais j’ai ensuite essayé de tailler du PVC 6mm et là c’est un échec. La Proxxon n’est pas assez puissante. Ça coupe, mais il y a trop de vibration et l’état des arrêtes est dégueulasse :o(

    J'ai donc prévu quelques améliorations, je vous les présenterai bientôt.


    Pour conclure, je rappelle que tous les commentaires sont bienvenus, mais autant que possible essayez d’être didactique. Je veux bien qu’on me dise que telle ou telle chose est nulle (il y a des erreurs grossières vu que c’est ma première CNC), mais SVP expliquez POURQUOI c’est nul et surtout ce qu’il aurait fallu faire à la place. Les bonnes remarques seront prises en compte pour la version 2 :-D :wink:

    A+

    MrDUS
     
  2. ultimate900

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Bonsoir Mrdus31.
    Formidable :-D .
    Elle va se finir d'elle meme ,en usinant ses propres pieces .c'est Top.. :smt038
     
  3. jnbatisse

    jnbatisse Apprenti

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  4. Normandtech

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Hello,

    félicitation pour ta réalisation et présentation que je trouve très objective. Je ne me prononcerai pas sur tes choix techniques mais tu as très bien exprimé les points faibles et à améliorer, les raisons de tes choix et les alternatives, ça fera un très bon guide pour les mêmes questions qui reviennent très souvent sur le forum pour les premières cnc (à mettre en post-it ?) et comme ça JKL ne sera pas obligé de répéter de copier les solutions éprouvées :wink: (y a pas moyen de l'avoir en plus grand le clin d'oeil).

    Pour l'assemblage du MDF, effectivement visser sur la tranche ça le fait pas, ça peut se coller avec des lamelo mais il faut la machine pour faire les rainures ou alors tu as une autre solution : au lieu de prépercer et de mettre une vis à bois, tu perces dans la tranche à 6mm (6.2mm) et au bout du trou (20-30mm) tu fais une rainure pour pouvoir passer un écrou et une rondelle M6. Tu peux aussi faire un trou à la place de la rainure et y mettre un petit cylindre taraudé M6 en perpendiculaire (j'essayerai de faire des dessins plus tard si j'ai le temps).

    Bravo et bonne continuation.

    Marc.
     
  5. Foxtrot

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Au moins, tu t'es passionné le temps de sa construction et tu t'es fait une idée un peu plus précise de la cnc idéale. :wink:

    Reste à ajouter environ 200€ pour remplacer tes axes "flottants" par des supportés et gagner un monde de différence. :roll:
     
  6. phil916

    phil916 Administrateur

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Bonjour,

    +1
    sujet à mettre en post-it, merci pour ton partage d'expérience détaillé et argumenté, le résultat fonctionne manifestement très bien, bon boulot !
     
  7. Zorg

    Zorg Compagnon

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Merci pour cet exposé didactique. !!
    qui présente les bons et mauvais aspect de vos choix.

    Comme le précise Normandtech, un assemblage en contrainte du mdf est réalisable et apporte une bonne olidité, sans avoir trop de soucis d'éclatement du bois, surotut dnas les épaisseurs utilisées ici.

    ce que normantech décrit est un équivalent à certains assemblages que l'on trouve sur les meubles en kit du commerce.

    une vis traversante sur un des 2 pièces. l'autre pièce comportant un trou sur l'une des faces permettant de recevoir un "écrou".
    de plus un perçage est réalisé dnas la tranche de telle sorte qu'il soit débouchant dans le trou précédement évoqué.

    Ainsi la vis traversante vient se visser dans l'écrou et assurer un serrage des 2 pièces.

    PS ce genre de système est disponible moyénant un gentil sourire auprès du SAV d'une grand magasin suédois. ceci dit c'est assez facilement réalisable à très peu de frais.
     
  8. JKL

    JKL Compagnon

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Combien de gens vont lire ce post avant de poser leurs questions et ensuite suivre cet exemple ?
    Je me prépare à les compter mais me faudra t'il une main pour cela ou plus ?????
     
  9. Normandtech

    Normandtech Apprenti

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    à JKL, je précise bien que c'était un clin d'oeil et je ne me fait pas trop d'illusions non plus ...

    autrement voici, rapidement fait, un petit croquis du système d'assemblage que j'évoquais (j'en suis pas l'inventeur), je m'en suis tenu à la version avec écrou pour des test, faudra que j'essaie chez le "marchand de meuble", j'ai regardé en brico mais pas trouvé ... Sinon il est vrai que c'est facile à faire mais il en faut vite un paquet.
    [​IMG]

    il y a un peu un mélange de vue en coupe et vue sans coupe mais je pense que c'est parlant ...

    A+.

    Marc.
     
  10. Porco Rosso

    Porco Rosso Apprenti

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Ben pour une première, t'as investis, t'as "osé", tu t'es lancé, moi j'ai rien a redire, c'est la classe !

    Juste un ou 2 conseils qui ne valent que l'importance qu'on leur donne: J'en suis à ma 3ème, je ne suis pas un pro, et je fais encore des erreurs, car en principe, je pars du matériel dispo et je construit autour...

    Comme toi, j'ai sur-estimé ce que j'appellerai l'axe porteur, trop content d'avoir déniché des roulements linéraires pour 0€, je pensais que ça irait sur ma petite machine, mais mon portique est trop souple, . Mes précédentes étaient sur des "rail" avec roulement de roller, jamais eu de problème...

    La Proxxon. Privilégie de petites fraise et plusieurs passe. Je découpe de la mousse de PVC de 4mm en une seule passe avec une fraise carbure de 1.5mm, la fraise de 3mm engendre trop de vibration.
    Et les Proxxon-Dremel ont des roulements qui supportent le perçage, mais pas trop fraisage...

    Voilà pour ma contribution, merci pour ton reportage détaillé, ça prends du temps et il est bien fait !

    Stéphane
     
  11. MrDUS31

    MrDUS31 Modérateur

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    Bonsoir,

    Merci pour vos commentaires, ça fait plaisir de voir que mon travail est apprécié. Je ne vous cache pas que j'ai passé une journée entière à préparer ce post... mais comme a dit "je-sais-plus-qui" sur ce forum, j'y ai pris beaucoup, c'est normal que je "donne" a mon tour :wink:

    Pour ce qui est de l'assemblage du MDF, je vois exactement ce que tu veux dire Normandtech. J'ai déjà une solide expérience du mobilier suédois. C'est vrai que j'aurais pu soigner un peu plus l'assemblage. M'enfin, c'est des vis 4x50, j'ai fait des pré trous 3.5x40 et ça n'a éclaté qu'a trois ou quatre endroits (les angles...). Et comme il y en a plus de 50, j'ai fait mon fainéant :oops:

    Je donnerai plus de détail quand j'aurai avancé un peu, mais les travaux en cours son :
    - fabrication d'un bloc axe Z plus robuste.
    - remplacement de la proxxon par une Kress 1050W.
    - remplacement des trapz par des VaB.
    - installation d'une chaine porte câble sur le portique.

    Cela dit, je ne perd pas de vue mon objectif initial qui est de découper les pièces de mon robot et non de faire une CNC d'enfer qui ne servirait à rien :lol:

    D'ailleurs, il n'y a pas de rubrique "Robotique" dans la catégorie "PROJETS ET REALISATIONS", dommage !

    A+

    Mr DUS
     
  12. sup

    sup Apprenti

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    pour le MDF il faut prendre des vis autoforeuses et pas de souci d'éclatement faut pas visser a moins de 3cm du bord.collage a la colle polyurethane et roule ma poule.
     
  13. Syl_34

    Syl_34 Apprenti

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Bravooooooo.....

    Joli création et description de ta CNC, :-D il parait evident que c'est un virus génétique :lol: ..... private joke !!!

    Toute cette belle expérience dont je vais pouvoir profiter....

    Bises
    Syl :wink:
     
  14. ordinerf

    ordinerf Compagnon

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    chouette projet :wink:
    pour du PVC, bois et pléxy avec une précision de 1/10mm ça va, pour l'alu bien évidemment ça n'aurait pas été bon du tout.
    ça me semble une machine sympa même si le chassis en médium et les vis trapèze me laisse un peu dubitatif, c'est un peu comme avoir des jantes alu sur une vieille R5, je pense que les vis auraient pu ètre remplacer par autre chose de moins cher et le médium par une ossature métallique boulonnée.
    par contre tu as commis une très grosse erreur, pour casiment une même longueur tu as mis des barres diamètre 20 et 25mm !!!
    ça c'est une big stupidité, tu répartis très mal les contraintes et en plus déjà à la base tu as mal choisi tes diamètres de barres, encore un ring de boxe :rirecla:
    pour du 750mm minimum il te faudrais du 35mm de diamètre sinon tu peux transformer ta machine en jeu pour ton hamster, il va s'éclater au trempoline en sautant sur le chariot une fois en plein milieu en X et Y :)
    n'essaye même pas de rattraper la chose avec un roulement qui touche le médium parce que tu va creuser carément des tranchers et la ton hamster va s'éclater à jouer au débarquement de normandie avec son pti casque et son fusil :)
    dans les points positif, ce qui est bien c'est que tu as éviter la grosse erreur de ne mettre qu'une vis en X.
    en Y tu en a mis qu'une mais elle est un chouilla trop haute, beaucoup pense que la centré c'est bien hors c'est faux, les efforts sont principalement vers le bas donc il faut que la vis soit plus basse même si elle est proche de la barre du bas.
    en haut rien ne te forces à mettre une barre, une cornière suffit, ton chariot se déplace sur la cornière grace à deux roulements, tous les efforts sont sur la barre du bas, celle du haut ne doit empêcher que la rotation du chariot par rapport à l'axe de la barre du bas.
    où tu te rattrape bien c'est que tu as fais des guides largement écarté du coup tu évites la grosse erreur, tu as eu chaud :)
    de façon général ce qui me dérange c'est que tu as mis les moyens dans un ensemble en plaque d'alu et que tu as fais un cadre en médium.
    pour moi je dirais que l'idée de base est bonne, que la conception s'en sort plutot bien mais que tu as un peu trop bacler l'étude, on sent que tu as voulu faire vite et que tu as essayer de faire bien au fur et à mesure hors une étude sérieuse c'est tout le contraire, on définit tout bien pendant l'étude et on ne doit retoucher que de minime détail lors de la fabrication.
    je viens de voir une autre erreur en re-lisant ton sujet, tu es parti sur une machine en 500x500 et après pour une raison de prix tu es passé en 750x750, certe l'idée n'est pas bête mais dans ce cas tu n'as plus la même machine donc il faut refaire une étude.
    avec les guides en barre ronde, 100mm de plus en longueur c'est environ 5mm de plus en diamètre, donc déjà tu n'étais pas trop bien parti avec tes petits diamètre 20mm en longueur 500 donc en 750 c'est carément tout faux.
    pour conclure, je dirais que cette machine t'auras montrer ce qu'il ne faut pas faire et te serviras pour t'entrainer mais je pense qu'en modifiant les barres (diamètre voir même leur forme), passer en mode courroies armées (ou chaines) au lieu de vis trapèze et changeant ta broche (un peu léger le genre dremel, de plus ça ne tiens pas bien longtemps en mode cnc) tu pourrais te faire une superbe machine de compétition :)
    pendant que j'y pense, fait attention au machine "carré" sous entendu X = Y, au milieu tu as de sacré contrainte, en mode "rectangle" on peut en éviter certaine en s'appuyant plus fort sur la partie la moins écartée.
    j'allais oublier, pour le logiciel tu avais des versions gratuites, va voir le site de Poussin, il en montre un bien sympatique sur lequel tu peux dessiner et sortir du G-codes pour Mach3 en version gratuit :wink:
     
  15. JKL

    JKL Compagnon

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    Ma première CNC : de la conception à la pièce finie
    Moi je vais faire beaucoup plus court qu'Ordinerf.
    Il me semble que la pièce découpée a été posée ( astucieusement ) dans un angle de la machine. Il serait intéressant de la refaire sans rien changer mais en la plaçant exactement au centre de la machine et de comparer les deux pièces de préférence avec un pied à coulisse.

    Il faut passer sans tarder une couche ou deux d'un bon vernis PU sur le médium.
     
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