Bonjour,
Merci Elpicos pour la vidéo qui est du moulage de préimprégné (le carbone est déjà enduit de résine non durcie ( en gel ) et il reste manipulable beaucoup plus facilement que du tissu "sec" qui a la fâcheuse tendance à s'effilocher s'est infiniment plus agréable à travailler qu'en moulage au contact.
C'est la chaleur de l'étuve qui va activer le durcissement de la résine époxy ou phénolique (ici probablement époxy ) et ça permet de travailler plusieurs heures ou jours sur une même pièce de très grande dimensions sans se préoccuper du temps de prise de la résine , d'ailleurs il faut conserver ces tissus à -18 °C et les laisser remonter à température ambiante pour les manipuler .
La partie du film où le mandrin est entouré sur un espèce de tour (step 4) sert à comprimer le carbone sur le mandrin et remplace la mise sous vide ou mise en pression dans un moule plus habituelle sur des pièces non développables .
Les pièces aéronautique ou hi tec sont faite sur le même principe de tissu pré-imprégné mais avec un drapage qui comprend souvent des âmes en nid d’abeille ou mousse pour obtenir ce qu'on appelle des "sandwichs" et la pression est donné par la mise sous vide ( donc maximum 1B ) ET une cuisson en four autoclave qui permet de rajouter une pression de plusieurs bars souvent aux alentours de 7 .
Dans la vidéo le film doit effectivement laisser un fin liseré en spirale mais il est ensuite poncé et vernis donc l’aspect doit être très propre mais pas forcément d'une géométrie parfaite : il y a probablement des endroits ou il y a des surépaisseur de tissus et l'application du vernis doit aussi créer des épaisseur imparfaites : à cause de ces irrégularités d'épaisseurs sur des pièces longues le défaut de rectitude ( la flèche ) est généralement important de plusieurs mm ( en modélisme planeur on se sert souvent de ce type de canne à pêche pour des arrières de fuselages légers et il faut bien orienter le défaut sur le plan vertical sinon on se retrouve avec un planeur tordu vu de dessus )
Pour la technique haut de gamme que tu évoques juste une précision ce n'est pas wind (vent) filament mais winding (enroulement) filament soit enroulement filamentaire en français , comme l'a expliqué brise copeaux c'est comme le principe du tour : un mandrin tourne et on enroule des fils de renfort (carbone, fibres de verre ou kevlar peu importe la matière) qui sont enduit au passage de résine et essoré avant d'être enroulés ou peuvent aussi être pré-imprégnés ,c'est la tension du fil qui assure la pression sur le noyau et l'avance du chariotage permet de faire varier l'angle de dépose du fil :l'avantage en composites c'est qu'on peut concevoir la fabrication pour optimiser la résistance finale en fonction du besoin ( fibre à 45 ° = résistance en torsion maximale par exemple ) .Cette technique est employé pour les mats de bateau ou de planche à voile, pour des arbres de transmission et aussi pour des réservoir qui subissent de très grosse pression mais qui doivent rester légers (dans ce cas le noyau est perdu ou réalisé en matière spécifique soluble dans l'eau par exemple)
Mais la encore l'aspect n'est pas parfait on perçois la superposition des fibres et la géométrie extérieure n'est jamais parfaite ( ce n'est pas le but) et si les queues de billards sont faite avec ce principe d’enroulement filamentaire elles sont probablement poncées et vernies comme sur la vidéo ou recompressées dans un moule.
S'il y une ligne sur la longueur c'est qu'elles sont faites sous pression dans un moule en 2 demie parties avec une vessie gonflable par exemple qui permet de mettre autant de pression que l'on veut (tant que le moule y résiste) et d'obtenir des pièces à l'aspect parfait Et avec une géométrie très bonne , je pencherai plutôt vers ce type de moulage pour une queue de billard .
Les cadre de vélos carbone ou les raquettes de tennis ou badminton sont faits un peu comme ça avec des vessie spécifique très fine qui restent en place ensuite Certains fuselage de planeurs RC sont faits pas des amateurs avec des ...ballons de baudruche comme vessie et ce serait très très facilement transposable à une queue de billard : des info
ici entre autre
Alpazen: justement dans cet extrait je ne parle pas du tout de toi mais d'un éventuel commercial ou technicien de la société productrice des queue de billard qui t’aurait fait croire que les queues de billard dont tu as montré les photos étaient produite à 1200 °C, après ce n'est pas ton métier je ne te reproche pas d'y avoir cru donc encore une fois je ne suis vraiment pas péjoratif envers toi ...quand tu veux pour le
(ceci dit c'est tout à fait possible qu'ils produisent aussi des pièces comme des disques de frein carbone céramique avec un procédé à 1200°C dans leur usine mais encore une fois pas ta queue de billard avec cette température )
Désolé c'est un peu long mais les composites sont un vaste sujets ...passionnants .
a+
Jérôme