percage de petit diametre

lacier a dit:

Bonsoir,

lapenduledargent/finemeca a dit:

Vu que les retours d'expériences sur l'électro-érosion ne se bouscule pas, je vais peut-être penser à un usinage classique comme conseillé par Gaston.

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Tu insistes !

Je n'osais pas répondre à ta question sur l'électro-érosion car je sais ne pas pouvoir faire court et une réponse un peu longue doit emm.. ennuyer les lecteurs.
Bon, tant pis, j'attaque...

Réaliser soi même une machine d’électro-érosion ! Même dans mes rêves les plus fous je n’ai pas eu cette idée (enfin, un peu quand même je dois avouer) !

Je t’en parle car la conception de machines est un domaine qui me passionne et j’ai pratiqué l’électro-érosion quelques années.

Je ne connais pas tes connaissances et ton savoir faire en mécanique alors je vais surement dire des choses que tu connais déjà, mais ça pourra éventuellement servir à d’autres.

Tu ne nous dis pas si tu penses à une machine d’enfonçage (usinage avec une électrode de forme) ou une machine à fil (déroulement continu d’un fil en alliage de cuivre à partir d’une bobine). Mais ce que je vais dire concerne généralement ces deux types de machines d’EE.

Mécanique
La partie mécanique de la machine en elle-même ne sera pas tellement difficile à construire si l’on sait faire de la précision. Cet impératif de précision est nécessaire au procédé d’étincelage. Je précise qu’en EE, l’outil (fil ou électrode) ne touche jamais, jamais, jamais la pièce ! Sauf incident bien sûr !

Pour donner un ordre de grandeur par exemple en EE à fil. Le fil le plus couramment utilisé a un diamètre de 0.25 mm. Quand je coupe une pièce en pleine matière avec ce fil, je vais obtenir une saignée de 0.28 mm de large. En calculant au rayon, on voit qu’il reste 0.140 - 0.125 = 0.015 mm de jeu entre le fil et la pièce. Ce jeu s’appelle le gap dans le métier. Ce gap de 15 microns correspond à la longueur d’étincelle que le générateur est capable de fournir avec un réglage électrique donné et de maitriser avec précision. Ce gap est en permanence mesuré par le système de contrôle de la machine. Vous allez me demander comment une telle mesure peut être faite. Il faudrait poser la question aux constructeurs, chacun doit avoir sa stratégie dans cette technique et chacun prétend être meilleur que son confrère ! J’imagine que ça peut être fait par la mesure de la résistivité ou la mesure de la différence de potentiel entre l’électrode et la pièce tout au long de la formation de l’étincelle, mais peut être plus encore ?
Quand le contrôle détecte une variation de gap, alors entre en jeu la stratégie du constructeur, modification des paramètres électriques, recul de l’électrode en suivant la même trajectoire qu’à l’aller. On imagine donc aisément les problèmes d’instabilité et d’impossibilité d’usinage avec une machine pas assez précise en résolution et en répétabilité. Et là, nous sommes en ébauche avec un gap de 15 microns.
Une fois que la pièce est ébauchée, il peut être utile de faire une ou plusieurs passes de finition. A ce moment là les paramètres électriques sont nettement inférieurs en puissance et l’étincelle est beaucoup plus courte et le pilotage se fait à moins de 10 microns. C’est pourquoi dans le domaine des machines d’usinage, les machines d’EE sont toujours de grande précision.
Donc pour la partie mécanique de la machine, si on se contente de petites dimensions, on peut utiliser des guidages de qualité du commerce type schneeberger, ina…, des vis à billes, et se faire un bâti en granit-époxy ou prendre un marbre du commerce aussi. Il n’y a pas de gros efforts de coupe, la seule contrainte importante est la précision, ce qui enlève d’entrée toute possibilité de bidouillage avec des pièces de qualité moyenne.

Maintenant parlons du guidage du fil. Là aussi, il faut soigner la qualité, déroulement à vitesse constante sans à coups, avec une tension (force mécanique) réglable et constante. La moindre irrégularité dans le déroulement du fil amènerait le contact ou le rapprochement de celui-ci avec la pièce ce qui entraînerait immédiatement une correction d’avance et de paramètres électriques.

CNC
La partie CNC qui concerne le pilotage de la trajectoire d’usinage possède une particularité qui me semble n’appartenir qu’au monde de l’EE. Le recul sur trajectoire. Comme je l’ai dis plus avant, quand le contrôle détecte une diminution du gap, il y a recul des axes sur la même trajectoire qu’à l’aller afin de faire disparaître l’amorce de court circuit. Il faut donc trouver une CN qui sache faire une interpolation sur 2 ou 4 axes et à tout moment reculer sur cette même interpolation quand un signal de commande l’ordonne puis revenir par interpolation au point de rebroussement précédent puis reprendre l’usinage en poursuivant l’interpolation. Ca n’est pas très courant comme procédé en usinage classique mais fréquent en EE. Ce système est l'asservissement d'avance qui agit aussi pour rapprocher l'électrode de la pièce si le gap augmente.

Générateur
Une des pièces maîtresses d’une machine d’EE est le générateur qui fournit l’énergie nécessaire à l’usinage. Grâce à tous les réglages disponibles, tensions, durées… et au contrôle électrique de ce qui se passe entre l’électrode et la pièce, il est possible d’atteindre des précisions dimensionnelles sur les pièces de quelques microns et des états de surface Ra 1µm.

Je ne vois pas ce que l’on pourrait trouver en standard dans le commerce ou adapter pour faire sa propre CN et son générateur d’EE sans un très gros travail informatique et électronique. Tout ça, suivi d’une mise au point sans doute assez longue.

Voila, j'ai essayé de donner de manière objective mon point de vue sur les points délicats concernant cette technique

Evidemment, il est toujours possible de réaliser sa propre machine pour désintégrer des tarauds ou autres, mais sans aucune précision d’usinage ni un état de surface correct.

Ceci dit, si un passionné souhaite se lancer dans le projet de fabrication d’une machine d’EE, je suivrais la réalisation avec attention.

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