Imprimante 3D grand format A3 by Vince007

  • Auteur de la discussion Auteur de la discussion vince_007
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Re,

Accorde-moi au moins d'avoir quelques neurones...
Le radiateur est refroidi par air : tubulures et ventilateur externe.
Une partie du flux sortant est dérivé pour le refroidissement de pièce (clapet derrière le ventilateur de pièce).
Sur le papier c'était moins lourd et moins cher qu'un refroidissement liquide, et comme ça fait le boulot...
Quant à l'électronique, elle est dans un compartiment extérieur ventilé bien évidemment.
Les moteurs je n'ai pas traité, 60°C on reste sous la limite autorisée.
Il y a 3°C d’écart en fin d'impression avec les mêmes moteurs sur une autre machine hors caisson. J'ai vérifié.
La plus longue impression avec de l'ABS a duré 26h, et rien à signaler.
J'ai aussi un dispositif de refroidissement post impression pour apporter de l'air frais, refroidir le lit et récupérer rapidement la pièce imprimée.
C'est juste 4 ventilateurs 80mm externes que je déclenche à partir d'une des pins inutilisée de la carte contrôleur.
Je descends à 28°C en un peu moins de 4mn. Pratique.
Ça va faire quatre ans que cette machine est dans ce caisson, c'est ma machine la plus "compliquée" si on veut, ou la plus complète.
C'est ma solution aux impressions difficiles, elle vaut ce qu'elle vaut.

++JM
 
Ok, je n'ai jamais douté que tu aies des neurones. Pourquoi dis tu ça ?

J'ai compris ton système, donc tu rentre de l'air frais dans la machine, ça veut dire qu'il y a une sortie d'air chaud ?

Pour les moteurs, alors là ça défi les lois de la physique, mes moteurs sont à 45°c en fin d'impression mais avec 20°c ambiant. Ça veut dire une élévation de 25°c, si je les met dans une ambiance à 65°c, il seront à 85°c au moins. J'ai du mal à comprendre que tu n'ai que 3 degré d'écart, soit les moteurs sont différents et pas alimenté par le même courant, soit j'ai du louper un truc.

Bref, le tout, c'est que ça fonctionne.

Pour le refroidissement en fin d'impression, j'en ai pas besoin, je retire le plateau amovible et j'en met un autre pour relancer une autre impression ci-besoin.
 
Dernière édition:
bonjour, je suis pas un pro de la thermodynamique mais pour moi, si la température ambiante est supérieur a celle du moteur, alors le moteur va monter pour se caler sur la température ambiante, soit 65°.je ne vois aucune raison pour laquel le moteur montera a 85° si il monte a 45° habituellement, il va juste monter jusqu'a atteindre la température ambiante.
 
vince_007 a dit:
Pour le refroidissement en fin d'impression, j'en ai pas besoin, je retire le plateau amovible et j'en met un autre pour relancer une autre impression ci-besoin.
Cliquez pour agrandir...
C'est la question que je me posais ,est il possible de retirer, immédiatement en fin d'impression, le plateau sans que ça pose de problème ,déformation de l'objet ,délitage ,etc... ?
La température de mon atelier est entre 9 et 14 degrés en ce moment, le haut de mon enceinte entre 27 et 30 degrés suivant la température de l'atelier ( avec un plateau en verre amovible a 94 degrés en chauffe).

Un passage d'une telle différence de température pour une impression ABS me parait risquée et je n'ai pas tenté l’expérience surtout après 4 heures d'impression mais ce serait un sacré gain de temps pour la relance d'une autre impression car en laissant le plateau refroidir naturellement je compte entre 3/4 a une heure pour que la température baisse suffisamment et que les objets se décollent (+ brim).
Ensuite c'est 20 minutes de chauffe ....c'est long....

@J-Max a dit:
J'ai aussi un dispositif de refroidissement post impression pour apporter de l'air frais, refroidir le lit et récupérer rapidement la pièce imprimée.
C'est juste 4 ventilateurs 80mm externes que je déclenche à partir d'une des pins inutilisée de la carte contrôleur.
Je descends à 28°C en un peu moins de 4mn. Pratique.

Même question ....???


Tous mes moteurs sont hors enceinte ,il sont tous munis de ventilos de refroidissement , a part le couple Z dont justement le couple sans suralimentation est suffisant

La température que tu as constaté correspond aussi a la mienne sauf que mes moteurs chauffent très rapidement ,la ventilation doit réduire leur température d'une vingtaine de degrés , je n'imagine même pas ce que ça ferait s'ils étaient dans l'enceinte....
 
Dernière édition:
Moi non plus ,la thermodynamique n'est pas mon fort ,lors d'une manip quand je montais l'enceinte ,le moteur de l'axe X s'est retrouvé a être ventilé par l'air chaud de la partie cloisonnée restante de l'enceinte , environ 25 degrés au lieu de l'air frais de l'atelier et je me suis retrouvé avec un décalage en X.

Ceci me fait douter (ou réflechir) car ,sans enceinte ,en été ,je devais etre entre 18 et 20 degrés ambiants et je n'ai pas rencontré de problèmes de surchauffe , pourtant la différence n'est pas énorme ...20 a 25 ...???
 
Les puissance s'ajoute , (attention chiffre bidon ) si ton moteur évacue normalement 10W , et que tu apporte 20W par un chauffage externe , il sera soumis à 30W . après il y a des histoire de différence de T° , mais c'est loin , il faudrait que je me replonge dedans .
 
il faut prendre en compte la tension d'alimentation ainsi que la puissance consommé par le moteur , peut être que J-max est un peut faible en tension et demande peut d'effort à ses moteurs ( vitesse d'impression ? ) et inversement pour vos imprimante .
 

Ce n'est pas de la thermodynamique mais simplement de la thermique de base. Un moteur (ou autre élément) a une résistance thermique vers l'ambiant (Rtha), prenons par exemple 10°c/watt. Si le moteur dissipe 2W, ça température va s'élever de 20°c de plus que l'ambiant. Donc pour un ambiant à 20°c, le moteur sera à 40°c. Si l'ambiant est à 60°c, le moteur sera à 80°c. C'est pas plus compliqué que ça, c'est de la physique, il faut que les calories s'évacuent.
Un moteur pas à pas qui prend que 3°c de plus que l'ambiant, c'est pas possible, ou alors, il ne reçoit aucun courant. Même à l'arrêt il dissipe des calories à cause du courant de maintien et de la résistance des bobines.
 
Dernière édition:

Un moteur pas à pas se pilote en courant, la tension s'ajuste toute seul en fonction de l'effort et de la vitesse. Même si il y a moins d'effort, il y a quand même une dissipation.
 
ok merci vince, j'ai encore appris quelque chose aujourd'hui.dans ma petite tête sa ne fonctionnais pas comme sa. la thermique qu'elle soit de base ou autre n'est pas mon domaine.
 
Bonjour,
vince_007 a dit:
Ok, je n'ai jamais douté que tu aies des neurones. Pourquoi dis tu ça ?
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Parce qu'il ne faudrait être sérieusement limité pour mettre l'électronique dans un caisson chauffé...
vince_007 a dit:
J'ai compris ton système, donc tu rentre de l'air frais dans la machine, ça veut dire qu'il y a une sortie d'air chaud ?
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En fait j'ai une tubulure en entrée et une en sortie car l'air qui arrive de l'extérieur ne se réchauffe pas assez au contact du radiateur.
Juste après le radiateur, j'ai une dérivation pour renvoyer de l'air frais vers la pièce (pontages, etc.) ou si impression PLA.
Mais les matières réclamant un caisson n'ont généralement pas besoin de ventilation pièce donc le clapet reste fermé la plupart du temps.
Dardar88 a dit:
est il possible de retirer, immédiatement en fin d'impression, le plateau sans que ça pose de problème ,déformation de l'objet ,délitage ,etc... ?
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Oui on peut. C'est pendant l'impression que les variations de température posent problème.
Il faut bien qu'il refroidisse un jour, mais la vitesse de refroidissement à priori n'a pas d'importance.
flogpr a dit:
peut être que J-max est un peut faible en tension et demande peut d'effort à ses moteurs ( vitesse d'impression ? )
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vince_007 a dit:
Un moteur pas à pas qui prend que 3°c de plus que l'ambiant, c'est pas possible, ou alors, il ne reçoit aucun courant.
Cliquez pour agrandir...
Je suis calé en dessous de l'intensité maximum en effet (80%), et j'ai des moteurs surdimensionnés par rapport à l'effort qui est assez faible.
Sur les machines hors caisson ayant les mêmes moteurs, la même tension d'alimentation, et les mêmes drivers, ils sont à peine tièdes en fin d'impression.
Dans la machine en caisson ils sont un peu plus tièdes. Je n'ai mesuré un écart que de 3°C, mon thermomètre laser n'est pas une bête de compétition, mais je doute qu'il se trompe de 60°C...
Si tu dis que c'est pas possible ben il ne reste plus qu'à te croire.

++JM
 
J-Max a dit:
Si tu dis que c'est pas possible ben il ne reste plus qu'à te croire.
Cliquez pour agrandir...

Ben écoute c'est de la physique pure, je ne remet pas en cause tes mesures mais il y a forcément une donnée manquante quelque part. Avec presque 40°c d'écart d'ambiance, si les moteurs sont dans les mêmes conditions électriques et mécaniques alors ya forcément 40°c d'écart de température sur les moteurs. Les thermomètres laser sont réglés sur une émissivité de 0.95, ça ne fonctionne donc pas sur du verre ou même la peinture brillante des moteurs pas à pas. Si tu veux faire une vrai mesure avec ce genre de thermomètre, il existe un adhésif spécial qui coûte un bras et 2 yeux, ou plus simplement, du scotch de masquage papier qui fonctionne presque aussi bien.

Bref passons à autre chose car là ça pourri un peu mon sujet !
 
Je viens donner quelques améliorations, notamment côté extrudeur. je les avais déjà modifié pour ajouter un guidage au plus proche de la roue et du roulement, ça fonctionnait parfaitement.
En bowden, on est obligé de faire de forte rétractation si on veut de bon résultat, notamment sur les pièces où il y a beaucoup de petite zone, le problème que j'ai rencontré, c'est que le raccord du tube bowden prend du jeu et m'entaille le tube, ce qui accentue le jeu. Ça se traduit par des petits défaut d"impression.
Ayant cherché désespérément des raccord à olive pour bowden de 4mm vers filetage M6, j'ai fini par me les fabriquer.

Je suis donc parti d'un raccord à olive pneumatique pour tuyau de 4mm vers G1/8'', la chance étant de mon côté, l'intérieur du raccord côté gaz fait 5mm, parfait pour y faire un taraudage M6.
J'ai donc fabriqué une pièce fileté M6 qui intègre le guide fil et percé en 2mm à l'intérieur. Cette pièce est ensuite monté à la loctite dans le raccord à olive puis monté sur l'extrudeur. Le plus dur étant de faire un percage de 2mm sur 30mm de long bien droit.

Fonctionnement parfait, plus aucun jeu, le tube reste démontable de l'extrudeur mais l'olive est serti dessus.

La pièce filetée montée sur le raccord gaz, le filetage 1/8'' a été supprimé pour le look:


Une fois monté sur l'extrudeur:


Les deux extrudeurs équipés:
 
Salut à tous,

Je continue l'upgrade de mes extrudeurs, le principal problème rencontré, c'est le manque de résolution lorsqu'on imprime des couches fines et/ou avec des petites buses. Un extrudeur en direct drive, même avec des micropas ne permet pas d'avoir une extrusion bien dosée et régulière, le résultat est des irrégularités lors de l'impression qui ne me convient pas. J'avais 37.5 pulses par mm de filament. Après réduction, j'ai 210 pulses par mm de filament.

J'ai fouillé un peu dans mon stock de modélisme et j'avais une couronne 44 dents et un pignon de 14 en module 1, c'est un peu gros mais pour tester ça ira bien.
J'en ai profité pour passer à la roue d'entrainement de chez E3D, celle du Titan qui me semble meilleur que la chinoiserie que j'ai.

Quelques heures sur la CAO, le tour et la fraiseuse pour sortir ça.

- Support moteur avec roulement 8x16x5, colonnette maison de 11mm, axe en acier et porte couronne en alu. La forme arrondi sur les côtés c'est pour pouvoir tourner l'extrudeur à la main, très pratique.


- La couronne a un insert en acier traité pour supporter le roulement d'un côté, ça support une puissance de 3.5cv sur des buggys 1/8



- Réglage de l'entre-dent, on serre les 2 vis accessibles, puis on retire la couronne pour serrer les 2 vis moteur restante.


- On monte le flasque qui supporte le second roulement, puis on monte l’entraîneur E3D


- Le tout se remonte en lieu et place du moteur sur l'extrudeur:





J'ai la possibilité de monter la roue d'entrainement droite que j'avais précédemment qui est plus grosse en diamètre et dont la denture est droite. Pour cela, j'ai d'autre perçage sur le flasque pour décaler le réducteur vers le bas.

Le seul point négatif de se montage, c'est le bruit des engrenages en rétractation, c'est lié au module 1, c'est bruyant. Je vais commander des couronnes et pignon en 48dp, nettement plus fin et plus silencieux.

Je vais faire quelques impressions pour tester ce que ça donne.
 
Dernière édition:
Très beau travail Vince Un stepper en 5 phases aurait résolu le problème avec une bien meilleur résolution et un silence de fonctionnement incomparable. Il y a des driver qui trainent pour une 30ène d'€

Edit : et ca evite un backslash
 
Dernière édition:
Bonjour,
j'imagine que tu dois éliminer le jeu de cette réduction ?
avec une courroie crantée peut être ?
 
Bonjour et bravo pour tes réalisations toujours très propres. Ta boite est nickel !

Effectivement, la courroie est plus précise et moins bruyante. Mais elle demande un système de tension donc c'est toujours plus compliqué.

Attention aux termes : Direct Drive, n'a rien à voir avec la réduction. Cela qualifie un extrudeur placé juste au dessus de la buse, qui pousse donc le filament directement dans la buse. Par oposition aux extrudeurs Bowden (ou déportés) qui poussent le filament à travers un tube téflon. Donc les extrudeurs bowden et direct drive peuvent être à réduction ("geared", puisque on est dans les anglicismes), ou pas. D'ailleurs tu noteras que l'alimentation E3D Titan que tu mentionne peut se monter de deux manières : en Direct Drive ou en Bowden. Sur le papier, comme dans la réalité, un extrudeur Direct Drive, est plus précis qu'un Bowden, car l'imprécision, dépend très majoritairement de la longueur de fil entre la buse et l'entrainement.

Je suis certain que d'avoir rajouté une réduction va permettre plus de précision. Il existe toutefois d'autres moyens d'augmenter la précision de l'extrusion.
  1. D'abord pour les tubes téflon dont le diamètre intérieur, notamment avec les tubes d'entrée de gamme, n'est jamais précis, et généralement il y a un flottement entre le filament et le tube, et sur la longueur du tube, ça commence à faire. On peut investir dans un tube Capricorn, qui a des cotes internes adaptés au filament (1.75/2.85mm). Avec un tube "standard" réduire la longleur au strict nécessaire permet de réduire l'effet de flou.
  2. Le choix du moteur : on peut prendre un moteur à 0.9°, ou avec une boite de réduction (1:5.8, généralement). Bon, par rapport à faire sa boite soi même, surtout si c'est bien fait, comme ici, c'est moins fun !
  3. Je ne suis pas tout à fait d'accord avec ce que tu dis pour les micropas. L'emploi d'un driver "silent", et notamment le LV8729, particulièrement adapté à l'extrusion, fait des miracles en matière de continuité d'extrusion.
  4. Le guidage dans l'extrudeur. On en a déjà parlé, et ton corps d'extrudeur ne guide pas le filament dès la sortie du galet. Tu sais que le plastique c'est pas l'idéal niveau rigidité, et même sur ton petit cm non guidé, il va y avoir flexion qui est loin d'être anodine pour la continuité d'extrusion, car les quantités de matière déposées sont faibles.
  5. C'est une technologie récente en impression 3D : la mesure du diamètre du fil. Normalement, plus le filament est haut de gamme, plus le diamètre est consistant. Mais il y a quand même des variations qui on une influence non négligeable sur la continuité du flux. Dans ce cas, le capteur mesure le fil, transmet au calculateur qui compense la variation. Franchement, je pensais que c'était négligeable comme mesure, mais force est de constater que nombre d'irrégularités de surface sont corrigées avec ce système. Si on a besoin de précision, c'est une amélioration qu'on viendra probablement à faire.
++JM
 
Quelques réponses:

- Le backlash on s'en fout sur un extrudeur , le moteur ne recule qu'en retract, et c'est pas le 0.1mm de jeu dans le pignon qui change grand chose en sortie de filament. En impression, le pignon est toujours en pression du même côté. la courroie c'était trop compliqué, ça prend plus de place et je n'en avais pas en stock. On peut tailler une gorge en milieu de couronne pour y placer un joint torique en fond pour faire pression sur le pignon, j'ai déjà vue ça quelque part. Franchement inutile.

- Pour le tube bowden, j'utilise du tube haute qualité de chez Capricorn. Clairement meilleur que le PTFE que j'avais au départ.

- Je ne veux pas de moteur spécial avec un driver spécifique, je suis déjà équipé, je vais pas tout racheter. J'ai déjà mis pas mal d'argent dans ce projet.
J'ai déjà un driver de moteur haut de gamme à DSP, bien meilleur qu'un LV8729. Mes moteurs sont ultra silencieux, c'est les engrenages qu'on entend, normal en module 1.

- Mon filament est bien guidé en sortie du galet, ya un tube acier à 1mm environ. Il était plus proche avec le galet plus grand, la faudrait que je le refasse pour m'adapter au nouvel entraîneur plus petit.

- On est d'accord qu'un moteur sur la tête, c'est mieux pour l'extrusion mais ça apporte d'autre problème comme le poids, surtout en dual extrusion et on ne peut pas faire d'ambiance chauffée. On en a déjà discuté au début de ce post.

- Pour la mesure du diamètre, jamais entendu parlé même chez Stratasys. Ca doit être sacrément compliqué pour avoir une mesure au micron et rentrer ça dans un calculateur, il faudrait aussi connaitre le moment exacte ou le diamètre va passer dans la buse, sans parler de la variation d'entrainement au passage dans l'entraineur. Si on veut de la précision, on utilise pas la FDM mais le frittage de poudre ou encore plus précis (mais jetable) la stéréolitographie.
On est d'accord que du filament de qualité fait la différence sur le sujet.
 
Dernière édition:
J'attribuais le bruit à un jeu nul .
et je pensais à son influence sur le " retract " justement, mais si c'est du tout ou rien, ça n'a pas d'importance effectivement.
je ne connais pas l'impression 3D
 
Le bruit ne vient pas du backlash mais c'est "l'attaque" du pignon sur la couronne qui fait ce bruit. Les pignons droit en module 1 sont connus pour être bruyant dans ces petites dimensions, surtout que c'est un pignon en acier traité. La je cherche un pignon en 48dp avec axe de 5mm, ça fera nettement moins de bruit.

Effectivement, le retract n'a pas besoin de précision, c'est du tout ou rien, en général on retract de plusieurs mm, donc on est pas au micron.
 
Salut Vince.
Ultimaker en est également venu à l'entraineur réducté lors du passage de la 2 à la 2+.
le fonctionnement en a été très nettement amélioré, tant en fiabilité qu'en fluidité.
alors qu'à la base, le produit était déja largement considéré comme très bien né.
je dirais que maintenant, sur l'UM2+, l'entraineur, on l'oublie carrément....

je pense que de ton coté, ça va également être un plus.

bonnes fêtes

a+
 
Oui, les bondtech sont réductés pour certains, c'est du bon matos mais beaucoup trop cher pour ce que c'est.

J'ai fini par trouver mes pignons en 48dp et axe de 5mm, je les ai commandés avec la couronne qui va avec. Il me faudra refaire le porte couronne et l'axe.
 
Bonsoir,

Je n'ai pas de BondTech original, mais j'ai deux clones BondTech chinois dont un depuis 6 mois et ça marche très bien.
Actuellement, on peut en avoir autour de 25€ livrés.
J'ai aussi acheté une paire de galets, toujours en clone, pour un extrudeur Prusa MK3, pareil, très bon extrudeur.
Là c'est moins de 10€ livré. Rien d'inenvisageable...

++JM
 
moi j'ai un vieux connecteur métallique en stock mai il faut rajouter un bout de ptfe entre le connecteur et l'extrudeur car il y a un petit vide de 2 cm
 
Salut à tous et bonne année !

Je viens donner mes résultats après réduction de l'extrudeur, ben ya pas photos c'est nettement mieux.

J'ai eu quelques fils crignotés par l'extrudeur en imprimant du PLA en couche de 0.1mm, c'est du filament merdique mais ça me plait pas.

Alors j'ai commandé les entraîneurs avec pignon Bondtech, j'ai pris des copies de marque WINSINN sur Amazon, reçu en 2 jours, merci le prime.

Il me faut donc modifier la pièce mobile de l'extrudeur pour supporter le nouveau pignon bien plus long. Pour valider ma nouvelle pièce, je l'ai imprimé plusieurs fois avant de l'usiner en alu ensuite.

J'ai déjà testé ces nouveaux entraîneur bondtech, c'est impressionnant ! Ça passe une force de fou, c'est simple, le fil casse en traction bien avant que ça glisse sur les entraîneurs. En pression, ça pousse 15Kg facilement.

Voilà la version finale avec la pièce en impression 3D, la sortie se fait côté pièce laiton fileté (raccord à olive serti sur le tube bowden). Il me faut encore refaire le guide fil pour se rapprocher plus près des galets.





Maintenant, j'ai plus qu'a l'usiner en alu pour avoir un extrudeur de compet ! Il ne reste plus grand chose de l'extrudeur chinois d'origine, juste le "châssis", la vis, le ressort et les 2 axes.
 
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