J
JBG2
Nouveau
Une chose en entraînant une autre
Aéromodéliste (les petits avions radio-commandés), je souhaite faire un avion avec comme « moteur » un (des) élastique(s) que l’on remonte et qui entraînent ensuite l’hélice.
Et pour augmenter la quantité d’énergie embarquée il suffit d’emporter plusieurs élastiques et de les réunir par un système d’engrenage
J’en commande donc sur internet avec les roulements à billes. Les dents sont petites, trop près il y a trop de frottements, trop loin cela saute de temps en temps. La marge de réglage est de quelques dixièmes de mm.
Pour les avoir comme je les veux, il faudrait les fabriquer moi-même. Et pour les fabriquer, il faudrait … une fraiseuse CNC !
J’ai plusieurs amis, spécialistes de ces matières. Ils m’ont tous résumé la situation en ces termes :
- Si vous avez besoin d’une CNC et que le but est de produire des pièces, vous achetez une machine toute faite, réglée et garantie.
- Si vous voulez vous lancer dans une construction personnelle, ce ne sera pas moins cher, cela sera beaucoup plus long, et le résultat n’est pas garanti !, C’est un loisir à part entière, qui peut être aussi chronophage et €phage que l’aéromodélisme lui-même.
J’ai un peu de temps libre, vous devinez facilement la solution que j’ai choisie.
Commence alors un long parcours de décisions.
- Machine en aluminium, en bois, en acier …
- Kit, construction complètement personnelle ...
- Rails de guidage cylindriques, plats, cylindriques supportés …
- Entraînement par courroie crantée, par vis trapézoïdale, par vis à bille …
- Logiciel de pilotage, Mach3, PlanetCNC, Galaad …
- Plateau mobile, portique mobile ...
Heureusement, usinage.com est là.
Tous les constructeurs amateurs vous montrent leur machine, ce qui fonctionne bien et ce qu’ils auraient fait autrement.
Voici donc un petit résumé de ma démarche personnelle.
On oublie tout de suite les machines en aggloméré avec des rails de tiroir, cela ne marche jamais.
Travailler du bois, ok, mais si je veux aussi pouvoir travailler du plexi et des métaux non-ferreux comme de l’aluminium ou du laiton, il faut de la puissance, mais surtout une rigidité sans faille de toute la machine et des systèmes d’entraînement.
Toute l’architecture de la machine a été pensée dans ce sens
Je ne suis pas capable de travailler l’acier avec suffisamment de précision, je choisis donc l’aluminium.
Achat des pièces de base :
- Les rails supportés de 20 mm et les vis conductrices, chez les chinois qui possèdent un dépôt en Allemagne. Le colis pèsera plus de 25 Kg !
- Les 4 moteurs pas à pas, leurs drivers, les alimentations et la carte de contrôle, chez Ali Express.
- Le boîtier pour y mettre toute l’électronique, les switches de fin de course, les câbles (tous blindés) les chemins de câbles mobiles et pleins d’accessoires électriques et électroniques.
- Beaucoup de visserie – boulonnerie (attention à ne pas négliger ce poste dans le budget)
- Et l’aluminium chez Hobby-Alu, à Bruxelles.
Pour la rigidité, tous les mouvements se feront sur deux rails et quatre galets coulissants à billes (4 rails et 8 galets pour l’axe Y), et les vis conductrices seront placées au milieu des deux rails
Comme ma précision de traçage puis de perçage et de +/- ½ mm, pour un boulon de 6 mm, je perce un trou de 7 mm, cela me laisse ½ mm de jeu dans chaque direction.
Pour fixer, par exemple, deux rails parfaitement parallèles, on les fixe sans serrer trop les boulons. On fait passer plusieurs fois le chariot avec les quatre galets eux aussi pas trop serrés. Quand le mouvement est parfait, on bloque le tout.
Une réflexion souvent entendue : Pour fabriquer une CNC, idéalement il faut une CNC .
Toutes les machines personnelles en aluminium sont en général laissée « couleur alu ». Je décide de les mettre en couleur (rouge), cela fait un peu plus « pro ». Mais peindre de l’aluminium n’est pas simple. Ponçage très fin, dégraissage soigneux au trichloréthylène, une couche de primaire spécial aluminium et deux couches de peinture.
Comme cette machine est volumineuse et lourde (± 45 kg). Impossible de la garder dans mon atelier habituel. Elle devra donc aller au grenier, sur une table spécialement construite, elle aussi la plus rigide possible.
Pour le logiciel de pilotage, j’avais choisi Mach3 qui semblait le plus courant. Mais ce programme s’avère très (trop) complet et donc très (trop) complexe (pour moi) !
Avec un ami, pourtant habitué au monde de la CNC, nous avons mis plus d’une après-midi pour configurer les switches de prise de références de la position.
Et pour les sécurités de fin de course, ce n’était pas encore gagné !
Je décide donc de changer la carte contrôleur pour pouvoir utiliser le logiciel Galaad, plus convivial.
Voilà, j'en suis là, je ne manquerai pas de vous tenir au courant de la suite, et toutes vos remarques sont les bienvenues.
Aéromodéliste (les petits avions radio-commandés), je souhaite faire un avion avec comme « moteur » un (des) élastique(s) que l’on remonte et qui entraînent ensuite l’hélice.
Et pour augmenter la quantité d’énergie embarquée il suffit d’emporter plusieurs élastiques et de les réunir par un système d’engrenage
J’en commande donc sur internet avec les roulements à billes. Les dents sont petites, trop près il y a trop de frottements, trop loin cela saute de temps en temps. La marge de réglage est de quelques dixièmes de mm.
Pour les avoir comme je les veux, il faudrait les fabriquer moi-même. Et pour les fabriquer, il faudrait … une fraiseuse CNC !
J’ai plusieurs amis, spécialistes de ces matières. Ils m’ont tous résumé la situation en ces termes :
- Si vous avez besoin d’une CNC et que le but est de produire des pièces, vous achetez une machine toute faite, réglée et garantie.
- Si vous voulez vous lancer dans une construction personnelle, ce ne sera pas moins cher, cela sera beaucoup plus long, et le résultat n’est pas garanti !, C’est un loisir à part entière, qui peut être aussi chronophage et €phage que l’aéromodélisme lui-même.
J’ai un peu de temps libre, vous devinez facilement la solution que j’ai choisie.
Commence alors un long parcours de décisions.
- Machine en aluminium, en bois, en acier …
- Kit, construction complètement personnelle ...
- Rails de guidage cylindriques, plats, cylindriques supportés …
- Entraînement par courroie crantée, par vis trapézoïdale, par vis à bille …
- Logiciel de pilotage, Mach3, PlanetCNC, Galaad …
- Plateau mobile, portique mobile ...
Heureusement, usinage.com est là.
Tous les constructeurs amateurs vous montrent leur machine, ce qui fonctionne bien et ce qu’ils auraient fait autrement.
Voici donc un petit résumé de ma démarche personnelle.
On oublie tout de suite les machines en aggloméré avec des rails de tiroir, cela ne marche jamais.
Travailler du bois, ok, mais si je veux aussi pouvoir travailler du plexi et des métaux non-ferreux comme de l’aluminium ou du laiton, il faut de la puissance, mais surtout une rigidité sans faille de toute la machine et des systèmes d’entraînement.
Toute l’architecture de la machine a été pensée dans ce sens
Je ne suis pas capable de travailler l’acier avec suffisamment de précision, je choisis donc l’aluminium.
Achat des pièces de base :
- Les rails supportés de 20 mm et les vis conductrices, chez les chinois qui possèdent un dépôt en Allemagne. Le colis pèsera plus de 25 Kg !
- Les 4 moteurs pas à pas, leurs drivers, les alimentations et la carte de contrôle, chez Ali Express.
- Le boîtier pour y mettre toute l’électronique, les switches de fin de course, les câbles (tous blindés) les chemins de câbles mobiles et pleins d’accessoires électriques et électroniques.
- Beaucoup de visserie – boulonnerie (attention à ne pas négliger ce poste dans le budget)
- Et l’aluminium chez Hobby-Alu, à Bruxelles.
Pour la rigidité, tous les mouvements se feront sur deux rails et quatre galets coulissants à billes (4 rails et 8 galets pour l’axe Y), et les vis conductrices seront placées au milieu des deux rails
Comme ma précision de traçage puis de perçage et de +/- ½ mm, pour un boulon de 6 mm, je perce un trou de 7 mm, cela me laisse ½ mm de jeu dans chaque direction.
Pour fixer, par exemple, deux rails parfaitement parallèles, on les fixe sans serrer trop les boulons. On fait passer plusieurs fois le chariot avec les quatre galets eux aussi pas trop serrés. Quand le mouvement est parfait, on bloque le tout.
Une réflexion souvent entendue : Pour fabriquer une CNC, idéalement il faut une CNC .
Toutes les machines personnelles en aluminium sont en général laissée « couleur alu ». Je décide de les mettre en couleur (rouge), cela fait un peu plus « pro ». Mais peindre de l’aluminium n’est pas simple. Ponçage très fin, dégraissage soigneux au trichloréthylène, une couche de primaire spécial aluminium et deux couches de peinture.
Comme cette machine est volumineuse et lourde (± 45 kg). Impossible de la garder dans mon atelier habituel. Elle devra donc aller au grenier, sur une table spécialement construite, elle aussi la plus rigide possible.
Pour le logiciel de pilotage, j’avais choisi Mach3 qui semblait le plus courant. Mais ce programme s’avère très (trop) complet et donc très (trop) complexe (pour moi) !
Avec un ami, pourtant habitué au monde de la CNC, nous avons mis plus d’une après-midi pour configurer les switches de prise de références de la position.
Et pour les sécurités de fin de course, ce n’était pas encore gagné !
Je décide donc de changer la carte contrôleur pour pouvoir utiliser le logiciel Galaad, plus convivial.
Voilà, j'en suis là, je ne manquerai pas de vous tenir au courant de la suite, et toutes vos remarques sont les bienvenues.
Dernière édition:
