Bon finalement j'ai trouvé une autre stratégie pour faire ce que je voulais. Le fond de ma poche ne nécessitait pas une grand précision par contre les contours devaient être précis.
Du coup j'ai travaillé un peu plus fort avec AutoCAD et j'ai faut des poches de différentes profondeurs (tous les 3 mm) ce qui est l’équivalent de faire une poche en "ligne de niveaux".. mais manuellement et avec de la précision sur les contours.. pour mon application ça en valait la peine ce n’était pas un trop gros travail et comme je le disait, le fond de ma poche n'avait pas besoin d’être précis, je l'ai juste fait un peu plus profond que nécessaire...
Ce serait peut-être plus simple si j'expliquais mon projet...
Je suis en train de me fabriquer des skis, ça fait quelques années que j'en fabrique mais cet été je me suis fabriqué un routeur CNC afin d'automatiser quelques opérations, avoir plus de flexibilité sur ce que je peux faire, et essayer d'autres techniques de construction.
En ce moment j'essaie de faire les cotés de mes skis en résine Polyurethane. Le principe c'est de prendre un brut de noyau en bois : en gros une planche de 180cm x 15cm et de 15mm d’épaisseur (ici je bosse en pouces, la conversion est approximative), dans cette planche je viens découper ma fameuse rainure qui correspond au contour de mon ski, decallée legerement vers l'interieur de mon ski. Dans cette rainure je viens couler une resine polyurethane jusqu'a raz-bord.
2 petites photos pour illustrer :
sur le skis de droite la poche est faite a profondeur constante (14.5mm, ce qui est le maximum).
sur le ski de gauche la poche a une profondeur variable : 14.5mm dans le milieu du ski (la où on aurait les fixations), 5mm dans les spatules. On devine les différentes profondeurs de poches, ca fait des "marches" qui se creusent de 3mm en 3mm (lignes de niveaux "manuelles". Pourquoi faire ca ? pour économiser de la resine, voir operations suivantes...
Avec la resine PU fraichement coulée. Le contour final de mon ski correspond a la frontière extérieure de ces rainures remplies de resine.
Une fois que la résine est sèche je passe les planches à la raboteuse pour que le coté où je viens de couler ma résine soit bien propre et plat, puis je remet ca sur la CNC, le coté "résine" contre la table.
L’opération suivante consiste a faire du surfaçage 3D afin de mettre mon noyau à la bonne épaisseur : un ski est beaucoup plus fin aux extrémités (spatules) que là où il y a les fixations. grosso modo il faut que je découpe pour que mon noyau sorte a 2mm d’épaisseur aux spatules, et 12mm au niveau des fixations (milieu du ski), avec une belle transition progressive entre ces différentes épaisseurs (malheureusement pas juste un plan incliné). Si vous vous représentez ça dans la tête vous comprendrez pourquoi ma fameuse rainure était moins profonde aux extrémités... la résine coûte cher donc c'est pas la peine de la couler là pour en faire du copeau.
Pour cette étape je n'ai pas de photos pour 2 raisons :
1- c'est là où j'en suis en ce moment
2- ca ne fonctionne pas comme je le voudrais
Dans Cambam j'importe un objet 3D qui correspond à la surface finale de mon ski et je le positionne à la bonne place, pas de problème.
Cet objet 3D est surdimensionné en X et Y, de sorte que je viens limiter ma zone d'usinage avec un rectangle qui correspond a la taille de ski final.
Je pensais que ca marchait bien mais y'a un problème : je voulais faire mon profilage 3D avec des trajectoires "horizontales", comme dans cette
video.
Problème : en X mon outil va aller découper jusqu'a ma limite, par contre en Y il s’arrête bien avant, ce qui fait que j'ai 2 bandes de chaque coté de mon ski qui ne sont pas découpées a la bonne épaisseur. Je pourrais tout simplement agrandir mon rectangle limitant en Y pour corriger le résultat final mais je me demandais si ca venait d'un réglage que je fais mal dans Cambam.
Je met mon fichier cb en pièce jointe si quelqu'un veut y jeter un oeil.
Dans le fichier j'etais en train d'essayer plusieurs choses donc pour simplifier la visualisation je faisais mon profilage en 1 passe... dans la realité ca sera en plusieurs passes :p. Y'a aussi un truc que je n'arrive pas a faire : en profilage 3D "horizontal", ca va me faire les découpes justes dans 1 sens, du coup entre chaque trajectoire horizontale la machine reviens toujours commencer du meme coté de la piece... mega perte de temps.. si au moins je pouvais usiner à l'aller et au retour...
Merci si y'en a qui peuvent m'aider a optimiser tout ca
Pour info mon fichier est en pouces, ma fraise fait 1.5 pouce de diamètre et avec ca je peux prendre 0.0625 pouces par passe (pour l'instant, je suis en phase de tests de la machine :p)...
Merci encore !
Benoit
Voir la pièce jointe surfacage ski.zip