Merci pour les commentaires!
@Maxg et veg-d : et oui une boîte Effi est prévue!
L'avantage de l'usiner avec le cadre c'est de pouvoir modifier comme je le souhaite l'entraxe "axe d'entrée - axe de sortie", en fonction de ma cinématique; là pour simplifier j'avais représenté un carter classique avec les 3 axes alignés. Sinon ça permet aussi d'avoir un capot que d'un seul côté (potentiellement plus fiable mécaniquement et en étanchéité..).
@vibram :
Rentable, non biensur ce n'est pas le but, coût "réduit" par contre c'est faisable je pense, tout est relatif au budget de chacun évidemment.
Le cout dépendra déjà des étapes que je prends en charge et celles que je sous-traite. Concrètement j'ai l'intention de gérer moi même l'élaboration des gammes et la FAO (via une connaissance), et je "sous-traiterais" le temps de mise au point FAO, le temps de réglage, le temps de machine. J'ai l'intention d'aller vers un usineur avec un dossier complet et en ayant vraiment mâché le travail. Après je pense qu'une conception optimisée et réfléchie permettra de minimiser le coût aussi .
Et sinon ce qui définira le prix ça sera surtout la structure dans laquelle je me dirigerais :
- Un pote usineur qui a du temps à perdre et du matériel à disposition (je n'en connais pas)
- Un usineur passionné via un forum
- La société qui m'emploie et qui possède un atelier avec quelques machines et usineurs compétents. (je paye que les heures réelles de réglage/usinage, matière sans marge, pas de TVA...ou encore moins si le boss est de bonne humeur)
- Une société d'usinage quelconque (marges + TVA)
J'envisage en priorité le cas 3 mais tout est précaire et je ne sais pas où je serais dans 1/2/3? ans quand je passerais vraiment à la fab.
Pour la matière, oui je suis conscient du coût (je considère 800€ TTC au pire des cas (bloc de 700x500x90 soit 88kg pour du 8€ HT/kg). Mais là aussi y'a peut-être moyen de réduire un peu tout ça (se débrouiller pour acheter un brut "triangulaire" (peu probable), partir sur une base de brut pré-découpé (jet d'eau ou autres (mais surement pas donné et le volume de matière initial à payer restera le même..), faire au moins déduire le prix des 86kg de copeaux à l'usineur, ou autre combine à laquelle je n'ai pas encore pensé
).
Bon sinon concrètement, dépenser entre 1000 et 1500€ pour la fab du triangle avant n'est pas absurde pour moi. Considérant 800€ d'alu, ça me laisse au max 700 € HT d'usinage soit quasi 12h de 3 axes (4h de réglage, 8h de copeaux). Je pense que ces chiffres (nb d'heures) ne sont pas trop sous-estimés si tout est bien préparé en amont. Merci de donner vos avis si quelque chose vous choque
.
A titre indicatif pour ceux qui n'y connaitraient rien en vélo, dans le domaine du vtt, acheter un bon cadre tout suspendu à 2000-2500€ quand on est un pratiquant passionné est quelque chose de presque normal/courant.
Pour le triangle arrière, c'est moins problématique parce que les pièces sont potentiellement petites (haubans, bases...) donc moins volumineuses, moins de temps d'usinage, etc... Par contre dans mon cas c'est un peu différent car j'essaye de développer un monobras AR (c'est mon projet principal en fait), également usiné dans la masse du coup (Brut = 550x150x100), en terme d'usinage ça reste quand même moins ambitieux que le triangle avant, mais la faisabilité (rigidité/résistance/masse) n'est pas encore certaine.
En ce qui concerne le fait de s'orienter vers un autre procédé de fab, non ça ne fait pas trop partie de mes objectifs.
Les raisons qui me poussent à usiner :
- Utilisation d'un alu (7075) presque 2 fois plus résistant qu'un alu soudable (6061, 7020,etc..)
- Fiabilité et maîtrise de la résistance mécanique ; Aucune soudures (donc pas de problème lié à la fiabilité des soudures, pas besoin de traitement thermique post-soudure, difficile à maîtriser et sur lequel la résistance mécanique finale du cadre repose). Avec une pièce usinée dans la masse on a une homogénéité et une continuité de matière même dans les zones sensible, les caractéristiques méca du matériau ne bougent pas d'un poil durant la fab.
- "Simplicité" de la fabrication ; Aucune soudures (donc pas de process de fabrication complexe (genre découpe/usinage tubes et pièces ; création gabarits soudage/redressement ; soudage ; traitement thermique ; redressement ; ré-usinage surfaces fonctionnelles...)
- D'autres procédés peuvent très bien faire l'affaire en terme de résistance mais j'ai un petit côté puriste et maniaque, mécaniquement parlant, l'usinage reste l'idéale je pense.
- Et puis je sais pas l'usinage a je trouve un petit côté noble, en partie pour les raisons ci-dessus, aussi parce que c'est ce qui est utilisé exclusivement pour les structures primaires dans l'aéronautique (je participe au design de pièces avion dans mon taff actuellement, ça doit déteindre un peu sur moi
), sur un vélo l'idée me plait, c'est en plus original et esthétique à mon sens.
En ce qui concerne vos suggestion de fonderie, la résistance méca d'un alu de fonderie reste quand même moins élevée, et avant tout, pour une production unitaire ça m'étonnerais que ce soit financièrement avantageux (moule, etc...).
@vax, osiver, kik86, ok pour le taillage de fraise sur mesure et les fraises de forme Gloor sur demande, c'est une piste à étudier.
@Quark21, un des but est d'éviter le soudage, sinon je souderais des tubes creux ronds qui ont le meilleurs compromis rigidité en flexion que tout autre type de poutre.
@bricomega, non effectivement je n'ai aucune compétence pratique, je ferais sous-traité par quelqu'un d'expérimenté (le chef d'atelier de ma société si possible), sur une CN 3 axes type HAAS Vf6 par exemple.
@kiki86 :
Peux-tu préciser sur ta mise en garde sur les libérations de contraintes ?
Un bloc brut en alu est normalement très stable et ne présente aucune contrainte interne, donc pas de raison de se déformer pendant l'usinage; de plus l'alu est plutôt "facile" à usiner comparé à d'autre matériaux (acier, titane...) la montée en température doit être relativement faible. Mes épaisseurs de paroies sont fines (2mm) mais je n'usine pas non plus une plaque plate et fine sans rigidité : là le cadre aura une épaisseur mini de 50mm et donc une rigidité relativement élevée.
Je ne suis pas dans le cas d'une reprise d'usinage d'une structure mécano-soudée, qui pourraient effectivement présenter des pb de contraintes internes (et qui nécessiterait une stabilisation avant usinage). Nan? après j'ai peut-être oublié un truc, je suis à l'écoute de toute recommandation
