Rhhaaaaaaaaa! On vous laisse seuls 2 jours et j'ai 2 pages de commentaires!
MERCI à tous.
Je vais essayer de répondre dans l'ordre...
Christian-tr:
J'aurais peut-être besoin de changer d'avis par la suite, mais je pars pour l'instant sur des moteurs brushless. Pour une puissante identique, ils sont plus petits, existent facilement en IP67 et ne nécessitent que peu de maintenance. Par contre, si j'ai bien compris, ils ont besoin de codeurs absolus pour fonctionner en servo-moteurs. Du coup, la fonction codeur n'est pas virtuelle.
Les chinois fabriquent de tels ensembles par exemple 250€ pour du 400Watts. Il faudra au moins deux fois plus de puissance, mais ça donne un ordre de grandeur à comparer avec 3.000€ un moteur à courant continu de technologie datant de 1980 de puissance équivallente et plus personne pour le rebobiner correctement!
Le cumul des jeux est évidemment un problème fondamental sur ce type de machine. Idéalement, il faudrait que chaque élément soit 10 fois plus précis que l'ensemble visé... Je cherche encore!
J'ai bien vu les post sur le béton-époxy. Je n'ai pas encore décidé de la méthode de construction du bati. Le granit pour moi n'est pas intéressant car trop hétérogène et pas assez dur. Je sais que je vais en faire bondir plus d'un, mais c'est mon expérience de ce matériaux qui m'influence. Mon grand-père se retournerait dans sa tombe: il était tailleur de pierre et travaillait beaucoup le marbre..
Je me pose beaucoup de questions sur l'utilité des règles, mais je pense que j'ai un peu avancé suite à la lecture de la doc Bosch-Rexroth. On verra après les réponses.
Coussins d'air...Ma foi, je n'avais pas envisagé ce point-là! Voila encore une réflexion à avoir. Merci
JKL:
Un CV? OK, allons-y, on va essayer de faire court et pas trop pédant.
Deux diplômes d'ingénieur dans la même spécialité, un en France, l'autre en Angleterre. Science des Matériaux. Et un DUT avant ça, toujours dans la même spécialité. Tous mes stages dans le domaine de la céramique.
Une passion pour le modélisme qui m'a conduit en compétition internationale et m'a "obligée" à me servir de mes connaissances en polymères et métaux.
15 ans de boulot sur les monocristaux dont essentiellement le saphir. Montage d'un atelier d'usinage de saphir en partant de rien, sans investissement autre que les bénéfices de la vente. Débuts en 2000 avec une scie circulaire bricolée et fin en 2007 avec 2 CN + 4 machines plus anciennes + 2 techniciens et 2M€ de CA, en progression chaque année et une certification ISO. Vu l'efficacité du service de maintenance, tout était fait avec les techniciens et toutes les bécannes sont passées par le stade pièces détachées. Un super projet: les premières façades de téléphone VERTU en saphir ont été faite dans l'atelier. Et puis la décision qui tue, venue d'en haut, du groupe: on arrête tout. Un an à faire de la paperasse, et puis marre, congé sabbatique et montage de ma propre boite.
Démarrage avec peu de moyens: 2 rectifs cylindriques d'occase + 2 rectifs planes d'occase + 1 CN de petite dimensions. 1 rectif cylindrique (TOS) a déjà été mise en pièces détachées et remontées avec des pièces neuves et/ou adaptées. 1 rectif plane (SOCOMO) est actuellement en pièces détachées, j'attends les devis en débuts de semaine. La fraiseuse CN a été adaptée pour usiner avec des outils diamantés (beaucoup d'eau).
J'ai deux affaires pour lesquelles j'ai fait des protos et qui sont succeptibles de démarrer du jour au lendemain sur des séries importantes.
Alors je prends les devants et je commence l'étude pour une bécanne plus grosse.
J'ai bien averti ces deux clients qu'il me faudrait 6 mois pour sortir les premières séries...Mais je sais aussi que je n'aurais jamais 6 mois!
Voila pour le CV, coté entretien, j'ai été obligé de modifier des machines existantes pour leur faire effectuer des tâches pour lesquelles elles n'avaient pas été conçues. C'est effectivement le niveau au dessus du simple remplissage par les graisseurs.
Je connais assez mal le LiF,mais comme tous les fuorures, il est assez mou et donc pas facile à usiner. L'usinage au diamant massif, je l'ai expérimenté sur du verre avec des résultats mitigés, mais ça marche; et également sur du plexiglass avec des résultats bluffants: poli mirroir sorti de la machine en usinage à sec (plexi chargé un peu spécial). Avec un pilotage à la main, on peut faire du cylindre et dresser des faces, mais impossible de faire plus dans un cristal sans un pilotage CN. Sur des métaux, tous les tourneurs font les chanfreins à la main avec un outil à dresser. Sur un cristal, avec une rectifieuse cylindrique, c'est avec une meule à 45° ou rien du tout: à la meule droite, on casse tout. Et vu le prix des cristaux...
KYOCERA fabrique toutes sortes de céramiques et de cristaux. Ils ont également les moyens de les usiner. Ce sont des gros dans ce boulot, mais il y en a beaucoup d'autres certes plus petits, mais tout aussi renommés. Si un jour tu veux des cales en dessous de la classe 1, on en reparle...Mais un jeu de cales en saphir, ça ne se trouve pas dans le commerce de détail!
boudbois:
Euhhhh... Les photos, on verra plus tard, faudra d'abord la construire la bécanne!
Les plans, c'est un peu tôt, mais il y en aura...Peut-être plus des croquis, je suis un vieux de l'époque de la table à dessin, la CAO, j'y viens en douceur...
Les avis et les critiques, c'est ce que je recherche. Bien sûr que ce n'est pas 100% adapté à mon cas, mais les copains ne sont pas à ma place, ne pensent pas comme moi, alors forcemment, il y a du bon et du moins bon. Je prends le tout, ça fait avancer le schmilblyk!
Je suis modo sur un autre site et ça m'a bien formé de ce coté-là...
L'interféromètre laser est l'exemple d'un truc important: ça aurait pu être ma solution. Il se trouve juste que pour en avoir utilisé, je connais leur précision qui est d'une classe encore en dessous de ce que je désire. Par contre, ça sonne bien comme "reprendre un bloc à la cale à poncer": le bloc est un cristal, la cale à poncer un touret manuel avec de la pâte diamantée. L'interféro te donne la rugosité de surface et la planéité. A toi de jouer pour faire descendre ces deux valeurs...A l'huile de coude!
Vis à billes? Les pas sont trop élevés pour un entrainement direct et un codeur aux fesses de la VAB. Je connais la solution des vis à rouleaux pour l'avoir utilisée. Il me reste à trouver la doc technique, c'est-à-dire à aller faire un tour sur le site de SKF... A faire mes devoirs en somme!
Elle fait aussi du thé ta cafetière?
Les données limites pour la VAB, c'est pour éviter le battement? Intéressant ça, et pas vu ni sur la doc Misumi, ni sur la doc Bosch...
Du précontraint, sûrement, mais surtout pour diminuer le "backlash"
G3, G1? Je suis largué... Ce sont les classes de précision des VABs?
Pour les autres discussions (béton, acier, alu, renforts...) elles auront lieu, j'en suis sûr, laissons venir...
Re christian-tr:
Je préfererais des servo en brushless plutôt que du bon vieux AC, mais le dimensionnement me paraît pifométriquement juste, j'avais visé 800W. Bon faudra calculer tout ça à un moment donné, mais pour le premier budget du projet, ça suffit bien...
Mon expérience du matos chinois = on peut faire mieux au niveau prix en restant dans des qualités raisonnables, je dirais 2.000 € les 4 servo-moteurs.
Pour la broche, c'est là que la différence avec les bécannes du commerce se fera sentir: j'ai besoin de 3 kW pour entrainer mon multiplicateur, mais sans multiplicateur, une broche de 500W me suffit amplement. Le tarif (et le poids) ne peut pas être le même qu'un ensemble destiné à cracher 30 ou 50 kW! Aujourd'hui, la base de ma broche, ce sont deux roulement à portée conique, même pas besoin de roulements à rouleaux pour passer la charge. Il faudra rajouter quelques joints spy dans cette conception, mais les prix restent modiques: 500€ de moteur + 200€ de broche.
Par contre, pas question de lésiner sur le variateur, il faudra une sortie avec l'intensité moteur que l'on puisse relier à la CN pour y mettre une sécurité de charge. C'est impératif avec ma façon de travailler les cristaux.
Le changeur d'outil, on verra selon le tarif... Quand tu utilises un outil pendant 48H d'affilé, ça n' a pas beaucoup d'importance de faire un changement manuel... De 3 minutes!
Valoris:
Le sujet est effectivement très pointu: la bécanne est pour mon utilisation et pas celle d'une majorité d'usineurs. C'est aussi pour cela qu'elle ne se trouve pas dans le commerce! Sinon, au lieu de poster ici, j'aurais posté en section financière: comment convaincre mon banquier?
Merci pour la traduc, moi, je me comprends, c'est juste au cas où il y aurait eu une expression toute faite qui m'aurait échappée...C'est marrant, quand on va dans la zone des paramètres machines, on trouve toujours le mot backlash non traduit, même en version française!
JKL
Il y a une notion de changement de sens dans Backlash qui n'est pas reprise dans le terme"jeu"...C'est souvent comme ça dans les traductions, on traduit des idées, pas des mots. C'est pour ça que les traducteurs automatiques ne font que 75% du boulot.
J'avais bien vu la vente du marbre en granit de Modjo701. Par contre, un poil petit pour moi et surtout je ne veux pas de granit. Trop hétérogène: la dilataion dépend de l'arrangement des grains (feldspath, mica et quartz) qui n'est pas régulière. Les joints de grains prennent la merde et sont sensibles à l'humidité d'une bécanne qui tourne avec des huiles solubles (présence de tensio-actifs). Les joints de grains ainsi fragilisés conduisent à des fissures avec les vibrations. La dureté de surface est faible et il y a usure au moindre mouvement.
J'ai abndonné l'utilisation du granit en tant que marbre de précision pour lui préférer une fonte type FT 25 pour la précision en contrôle ou un acier dur type Z200 trempé pour la dureté en rodage manuel. J'ai une philosophie un peu particulière: la précision n'est qu'éphémère. Plus un ensemble est sollicité, plus il perd ses qualités de précision et doit être remis à niveau souvent. En rodage à la pâte, en tous cas, ça marche comme ça!
Les machines de tridi dans les dimensions de ma bécanne et dans la même classe de précision sont effectivement en salle climatisée et avec des batis en granit. MAIS: elles sont en fait 10 fois plus précises. En effet, quand un pro de la mesure vous garanti une mesure à ±0.001 mm, il faut que ça machine puisse descendre 10 fois plus bas. Dans mon cas, je pense qu'une compensation de température sera suffisante. Par contre, je l'envisage sur les 3 axes et avec au moins 2 capteurs par axe et deux supplémentaires pour la broche. Une CTN ne coûte rien et mis à part son étalonnage de départ, la précision de ± 0.1°C suffit bien.
Le beton epoxy aura des caractéristiques selon l'époxy de base, j'ai lu des choix qui me paraissent judicieux et selon les granulats employés. La aussi les répartitions granulo me parlent. J'ai juste survolé, je n'ai pas repris les calculs de répartition, mais je sais que le principe de mettre des petits cailloux entre les gros est celui qui fait la différence entre la farine fluide et celle qui fait des grumeaux...
Bien fait, un béton époxy sera plus homogène qu'un granit et résistera beaucoup mieux au brouillard d'huile soluble, mais ce n'est que mon avis du moment...
Je n'ai pas encore le devis pour les vis a rouleaux, mais j'en ai déjà acheté des courtes dans mon ancien boulot et c'est effectivement pas donné. Si quelqu'un me prouve par A+B que ça ne sert à rien, j'en serai ravi!
En usinage de cristal ou de céramique, le liquide doit surtout être propre, sans particules en suspensions. Dans la mesure où les particules générées par les usinages précédents sont sub-microniques, impossible de les filtrer. Reste 2 solutions: la centrifugation cher, grosse dépense énergétique et risque de devoir arrêter un usinage en pleine matière pour vidanger la merde. Ou alors, la décantation cher aussi parce qu'il faut de grandes quantités de mélange et de grands bacs, mais la gravité travaille toute seule et si l'unité est bien dimensionnée, on tourne 24H/24 sans souci. Par contre au bout de 6 mois, à l'arrêt, faut sortir la pelle!
Ensuite, avec une broche de 3.5kW, on chauffe pas 1500 litres à toute vitesse, donc si échauffement il y a, c'est plus au contact de l'air de l'atelier et les capteurs de température sur les axes feront leur boulot.
phil916:
Si c'était facile et que je détienne toutes les solutions, je ne serais pas venu demander de l'aide!
Tu as peut-être raison et ce projet arrivera en finale à la conclusion que c'est impossible... Mais je veux au moins connaître les points de blocage dans le détail
Il y a 10 ans, j'aurais dit aussi impossible: rien que la CN, il fallait compter 50.000€
Aujourd'hui, j'ai une fraiseuse CN neuve pour moins de 10.000€ complète et qui teint le centième! J'en ai une et je m'en sers tous les jours...
Alors si je me tape une partie de la conception, pourquoi une bécanne avec mes spécificités me reviendrait beaucoup plus chère?
Damocles:
Je suis hélas bien d'accord avec toi, les précisions de chaque élément s'additionnent et ne se soustraient jamais!
Il va falloir travailler de façon beaucoup plus précise...
J'ai déjà mis une machine CN de cette classe de précision en pièces détachées. Le remontage n'a pris que la journée à trois. Par contre, les différents réglages ont pris deux semaines. Rien de compliqué, mais même en suivant la procédure, impossible de toucher à plus d'un réglage à la fois. Souvent, le lendemain, il fallait reprendre une partie des réglages de la veille. Deux jours sans faire tourner la machine et tout le reste en croisant les mouvements possibles.
Ce genre de bécanne ne démarre pas le matin à la mise ne route, il lui faut un cycle de "décrassage" avant d'atteindre sa précision, le temps que chaque bille ramasse sa dose de lubrifiant...
Je sais bien que la grande fraiseuse ne me donnera pas un bati à ±0.0001 mm, ça serait trop beau. La rectifieuse fera mieux, mais toujours pas suffisant, Il y aura donc de la finition manuelle. Dans la mesure où je maîtrise le rodage, je choisi cette solution plutôt que le grattage...
La mesure de surface plane et de rectitude ne me pose pas de problème particulier. La perpendicularité beaucoup plus:je n'ai rien pour la mesurer. Dans cette précision bien entendu: une équerre à cadre de 300 mm ça existe dans le commerce de détail...Mais ±0.01 mm seulement!
Il se pourrait bien que la première pièce de cette bécanne soit une équerre en zérodur de 500x500x25 mm. J'ai un pro à 200 m de mon atelier qui pourra me la mesurer et je pourrais alors reprendre mon défaut d'équerrage machine avec une équerre certes pas droite mais dont le défaut est connu... La machine s'auto-construit en quelques sortes!
Les prix finiront par apparaître dans l'étude, mais il y a encore trop d'inconnus...Les grands choix devront être fait et ensuite le chiffrage suivra.
MR VECTRA:
Bien d'accord sur l'expérience humaine.
J'aurais bien donné ça à faire à la société qui avait construit l'ancienne machine dont je me suis servi...
Mais, les personnes sont retraitées et la société Meyer et Burger ne fabrique plus ces machines, seulement des scies à fil pour les dalles photovoltaïques. Les machines sont toujours au catalogue, mais ils n'ont plus personne qui sache les régler, encore moins en concevoir une nouvelle. Et pour en vendre quelques unités....Aucun intérêt pour eux!
Et à mes concurrents... Aucun intérêt pour moi!
Le bati acier est complexe...
Je ne suis pas d'accord avec la philosophie "tout rectifié, tout boulonné et ça ne bougera pas". Des grandes pièces en acier seront passées par un laminoir et donc comporteront une peau. En rectifiant, on supprime une partie de cette peau qui contient des contraintes résiduelles et ça bouge.
Renseignez-vous sur les méthodes de fabrication des wafers électroniques pour les puces en silicium: toutes les étapes se font en double face, c'est-à-dire en usinant les deux faces simultanément et de la même valeur.Ceci pour la planéité des surfaces. Et pourtant le matériau de départ est du silicium sans aucune dislocation...
Je suis partisan de la philosophie"je soude, ça se déforme dans tous les sens, je tire sur mes soudures et pas sur mes barres pour revenir dans le millimètre et j'usine à la grande fraiseuse à ± 0.1 ou ± 0.05 mm, ensuite ça ne bouge plus". Ca bougera encore, je le sais, mais après quelques cycles machines, ça devrait se stabiliser. J'espère juste que le niveau de déformation après montage pourra être rattrappé par les réglages et qu'il ne faudra pas reprendre le rodage manuel du bati après la première mise en route de la machine...On verra bien.
C'est pour cette raison que je regarde aussi du coté du béton époxy: pas de soudures, mais du retrait à la polymérisation. Il faut s'assurer d'une polymérisation complète. Il y aura sûrement une cuisson vers 80°C.
J'ai déjà fabriqué des étuves de polymérisation avec du siporex et des résistances de four déroulées pour cuire du prepreg carbone poly-imide...
L'agrandissement optique (X500 pas plus) ou le capteur laser sont impossibles pour moi: j'ai besoin d'un arrosage lors de l'usinage. Le diamant brûle à partir de 450°C (à comparer à 1000°C environ pour une plaquette carbure) dans l'air et les cristaux ne tolère des écarts thermiques que de quelques dizaines de degré.
Dans mon cas, on utilise des plateaux à positionnement dans l'espace (EROWA), on fait les passes d'ébauche moins un chouilla, on démonte le plateau, on va mesurer et on revient faire les passes d'ébauche et de finition qui vont bien.
CNC Fontaine:
Une rectitude ou une planéité au micron, pas de problème. Une règle en acier trempé à coeur, un coup de rectif et on est à ± 0.005mm même sur une grande longueur. Ensuite, rodage manuel pour descendre au micron.
Ca se complique pour l'équerrage... Il faudra sûrement se contenter d'un premier réglage au centième puis usiner sa propre équerre, la mesurer et descendre ensuite le réglage machine à la précision souhaitée. Il faut que je cogite encore la-dessus, on doit pouvoir faire quelque chose avec des mirroirs et un laser...Mais bon, c'est à la fin qu'il faudra s'y pencher, il y a des tas d'autres paramètres à définir avant...
Damocles:
Pourquoi? Bonne question
1°) parce que des pièces avant polissage doivent avoir cette précision. Le polissage (celui qui sert à diminuer la rugosité de surface) ne fait que diminuer la précision de la surface en question. Si l'on veut une pièce acceptable après polissage, il faut une ébauche de haute précision au départ. Quand la surface est plane, on y arrive très bien par rectification et/ou rodage. Quand la surface est sphérique, ça marche encore. Quand la surface est complexe (asphères par exemple), le rodage est dans les choux. Or j'ai actuellement des demandes non satisfaites pour de grandes pièces de surface complexe.
2°) parce que les outils diamantés les plus fins ne supportent pas des passes de 0.01 mm: c'est trop. Un grain de 25µm ne peut pas enlever plus de 3 µm par passe. On peut aussi utiliser des grains plus gros, mais l'état de surface sera plus grossier. Et le polissage derrière devra être plus long....Beaucoup plus long. Pour donner un ordre de grandeur, un mirroir en saphir de Ø200 mm nécessite trois mois de polissage. On peut gagner 50% de ce temps en chiadant l'outil de finition. Sachant que les passes de finition vont représenter 24H au maximum et que l'on multiplie par 10 les chances de succès du mirroir fini, c'est TRES intéressant!
3°) parce que certains outils comme les alésoirs n'existent pas pour l'usinage des céramiques. Il faut se débrouiller avec l'équivallent des fraises, et encore pas vraiment deux tailles....
Donc on fait un premier usinage, on mesure le résulat, on corrige sur le diamètre d'outil et on donne la finition. Ensuite, on joue sur les passes à vide pour ajuster le dernier micron d'un Ø5g4 par exemple...
Je n'ai pas détaillé, mais on affecte un cône à chaque outil pour toute sa vie, on ne démonte jamais, sinon réglages à refaire. On monte les cônes toujours dans le même sens dans la broche (repères). On usine toujours avec un autre outil diamanté un outil neuf pour le mettre au rond sur la machine et ensuite on avive le grain... Un outil neuf qui sort de sa boite nécessite 3 à 4H de boulot avant sa première utilisation! Rien de comparable avec une fraise usagée qu'on remplace par une neuve en 5 minutes pour usiner des métaux.
MR VECTRA:
Pour l'instant, j'y crois moyen à la correction informatique.
J'ai toujours utilisé des bécannes bien réglées.
La seule MOCN qui avait cette possibilité mais n'avait pas été réglée depuis 3 ans ne tournait plus qu'à ± 0.1 mm. Son propriétaire était persuadé de la géométrie de sa machine et ne comprenait pas pourquoi il brûlait ses outils diamantés et ses pièces en céramique. Le contrôle de la géométrie avec un palpeur et un cadre (± 0.01 mm les deux) l'ont bluffé!
Pour la petite histoire, si les rectifieuses ont peu à peu disparues, c'est que les centres d'usinage ont gagné en précision et en état de surface. C'est là mon grand malheur, car pour les matériaux durs, les centres sont inadaptés et les rectifieuses bien adaptées au contraire. J'espère que les derniers constructeurs ne disparaîtront pas avant que mes finances ne me permettent de faire appel à eux!
OUF, ça y est, je suis au bout des réponses!
La vache, ça fait long...