CNC grande dimension

[joumpy]

Tout d'abord, je ne savais pas où mettre ceci.
La taille n'a rien à voir avec du hobby, par contre, il n'y a de conception de machine qu'ici...
Si un modo souhaite déplacer le sujet, feel free!

Voici en fichier EXCEL les données de base sur la MOCN que j'envisage. Ca serait un peu long de tout mettre en clair sur le post...

J'attends surtout des avis et des critiques sur les solutions envisagées.
Eventuellement des bons plans pour approvisionner les différents éléments.

Je mettrais le fichier à jour au fur et à mesure de la progression... Voir la pièce jointe cahier des charges.xls

 

[Foxtrot]

La première chose que je vois, c'est ta précision.
Multiplies la par 20 minimum alors tu seras plus dans le vrai en construction amateur.

Et même ainsi, ton budget va exploser...

 

[coredump]

Et surtout il manque la clim dans le budget pour garantir cette précision!

 

[thibtib]

Salut joumpy,
tu ne confrondais pas précision et résolution?

 

[christian-tr]

Il parle de règles donc le positionnement est très bon., mais avec un axe Z de 800mm ca va balancer pas mal en bas.
Ce que je remarque c'est d'utiliser des servomoteurs pour une vitesse maxi de 30mm/s. Pour faire les 1200mm ca va faire du 40 secondes

 

[joumpy]

Je vais essayer de répondre dans l'ordre...

Foxtrot: Concernant la précision, j'ai VRAIMENT besoin de cet ordre de grandeur. Si c'est 1.5 ou 2µm, ça peut se négocier, mais 10µm, c'est déjà trop.
S'agissant de contruction amateur, c'est une machine pour usage professionnel, je suis un professionel et j'ai accès à du matériel de professionnel.

Par exemple, si la construction se fait en mécano-soudé, La soudure sera faite par un pro et il y aura un usinage des faces principales du bati sur une grosse fraiseuse.

Le budget n'apparait nul part sur le cahier des charges.
Les MOCN du commerce tournent à 100 k€ pour du neuf.
MAIS les puissances de broches sont COLOSSALES par rapport à mon besoin (facilement 35 kW) et les déplacements sont EXTREMEMENT rapides par rapport à mon besoin (facilement 50 m/min).
Du coup, toute la partie mécanique est surdimensionnée et je pense que c'est ce qui fait la grosse part du budget de ces machines.
Je souhaite ne pas dépasser 20 k€.


Coredump
Je ne pensais pas à la clim, mais à des capteurs de température sur les rails de guidage et à une correction de longueur en fonction de la température sur les 3 axes. Certaines machines font ce genre de correction sur l'axe Z seulement...Mais en fonction de la température de broche pour économiser les capteurs. Au vu du prix des capteurs, je pense que c'est dommage.

Thibtib
C'est possible que je fasse une confusion...
Ce dont j'ai besoin, c'est que mon outil repasse au même endroit si je demande la même trajectoire.
Example: pour faire un Ø5g4 dans du métal, on utilise un alésoir qu'il suffit de bien choisir. Dans une céramique, l'alésoir en tant qu'outil n'existe pas, il faut donc se débrouiller avec une "fraise" diamantée. En finition, ce genre de "fraise" ne supporte pas des passes supérieures à 5µm. On fait donc un Ø4.75mm en ébauche et un Ø4.90 en finition. On mesure le diamètre réellement obtenu, on corrige le diamètre de l'outil et on lance le diamètre final par défaut. Ensuite, on fait des passes "à vide" pour ajuster si nécessaire le dernier micron. Exactement comme en rectification...


Christian-tr
Je parle de règles, je sais qu'Heidenhain en fabrique avec une précison inférieure au micron.
Par contre, je m'interroge sur leur nécessité...
Comment les utiliser, tout d'abord? Comme vérificateur de la position obtenu par la chaîne mécanique? Et à partir de quel valeur je déclenche une erreur? Et en cas d'erreur, je fais quoi?
Ou alors comme position absolue et le codeur au cul du servo-moteur ne sert plus qu'à gérer la vitesse?
Et en cas de variation de température, comment réagissent ces règles?
Au moins avec un bati, je peux modéliser la dilatation thermique...
Du coup, à quoi me servent ces règles qui vont coûter un oeil?

Le balourd dû à la dimension de l'axe Z ne sera pas si terrible puisque la broche n'est que très peu puissante. C'est du poids en moins à l'endroit le plus critique... Evidemment,le bati devra avoir une taille en conséquence. Les rails et guidages à billes devront également être dimensionnés correctement. C'est pas le plus trivial, mais je n'ai pas encore attaqué le sujet...

Le fait d'utiliser des servo-moteurs plutôt que des moteurs pas-à-pas, c'est uniquement pour avoir un retour sur l'odre donné au moteur. Certaines pièces que je travaille ont un prix énorme (60k€ pour un lingot de saphir), je ne peux pas prendre le risque de les casser à cause d'un décalage de quelques pas parce qu'un point dur est apparu pour une raison quelconque. Je préfère un arrêt pour cause de surintensité du moteur d'axe.

La vitesse de déplacement n'a pas la même importance pour moi que pour un usineur de métal. Pour un usinage simple (par example Ø200mm sur 200 mm de longueur), il est normal d'y passer plusieures heures, voire plusieurs jours en fonction de l'état du brut. Certains matériaux très durs comme la zircone imposent des vitesses de travail à 100 mm/min pour des passes de 0.05 mm en EBAUCHE!
Quand je vois des posts avec des copeaux de 5 mm... Je rêve! Ma plus grosse passe: 100µm dans du verre à vitre. Et je garde au moins un facteur de sécurité de 2 sur les vitesses d'avance avec les pièces à forte valeur: il faut que la pièce et le machine tiennent ce rythme pendant des heures, pas juste quelques minutes.
Alors 40 secondes pour aller d'un bout à l'autre de la course ne me pose aucun problème...
AVANTAGE, ça me permet d'utiliser des vis à rouleaux plutôt que des vis à billes: elles ont un pas 10 fois plus faible!
Je compte beaucoup là-dessus pour passer d'une précision classique de 0.01 mm à 0.001 mm soit 1 µm.
J'ai déjà utilisé une MOCN avec cette technologie qui donnait entière satisfaction.

 

[taramop]

Bonsoir

Pour des déplacement aussi précis au taf pour un banc de contrôle de pas de vis à bille automatisé on mis un intérféromètre lazer rénishaw.

Pour avoir fait la réception de la machine ca fonctionne bien
répétition sur 50 mesures avec un démontage et remontage de la vab de 1500mm de long, l'écart maxi entre deux même mesures était au maximum de 0.050µm et en moyenne à 0.020 0.025µm. de plus l'écart maxi était toujours localisé au même endroit (défaut du marbre à mon avis)

édit:
lien vers la photo
http://www.espi.fr/pages/produits/mesur ... tiaxe.htm#
re édit si mes souvenirs sont bon le marbre du bancs si dessous est un marbre microplan

J'ai retrouvé le nom de la sté (ESPI) et la photo du bancs

 

[fred250]

Pfiou!! pour obtenir cette précision ça va vraiment pas étre simple!!

Déja le batie si il est souder devra subir un ou plusieurs recuit pour supprimer les tensions interne due a la soudure et a la fabriquation des profilé, sinon celà bougera tout le temps.

les rails de guidage existe il dans une classe de précision bien inférieur au micron au niveau de leur rectitute?
Si oui a quel prix?
Et dans ce cas la il faudra aussi rectifié leur porté avec une précision inférieur au micron sur toute la longueur.

Pour les vis pareil, existe elle dans une classe de précision qui leur permet une erreur inférieur au micron sur toute leur course?

Tout cela me semble iréalisable, les centre d'usinage utilise semble t'il des composant de bonne qualité certe mes d'une précision inférieur a ce que les machines sont capables de tenir, pour avoir la précision voulue c'est l'informatique qui prend le relais, les défault sont mesuré et pris en compte au niveau logiciel pour coriger le parcour d'outils.

Pour ça je pense qu'il serait intéressant de te rapproché d'une société qui puisse te fournire l'élèctronique et la mettre en oeuvre, par contre a quel prix?
En tout cas cela simplifirais grandement le reste des opérations puisque l'on pourrais se contenté d'une qualité d'usinage et matériel moindre, enfin si je puis m'éxprimer ainsi...
A moins que tu soit un crac en programation et que tu soit capable de créer ton logiciel...

Pour le batie voir peut étre du coté de Microplan qui réalise des batties en époxie granit d'un trés bonne stabilité par rapport a la fonte ou l'acier.

Ton budget et déja consécant, mais je sais pas si il sera suffisant, ça monte trés vite pour pouvoir obtenir une telle précision, la technoligie est chére.

Projet intéréssant mais un peut utopique au premier abord, mais qui sais...

Et si tu part d'un centre d'usinage d'occase en remplassant vis a bille et rails par du neuf avec éventuellement remisse a niveau du directeur de commande si c'est quelque chose de trop viello?

 

[christian-tr]

Les règles permettent un positionnement au micron ou inférieur c'est certain mais au niveau de l'outil il peut déjà y avoir une différence (déformation bâti), le problème aussi c'est d'avoir une fraise précise au micron (tolérance, fléxion...).
EDIT L'avantage des régles c'est que la precision de la vis a bille ou s'en moque à condition de ne pas avoir trop de jeu quand même

 

[joumpy]

Taramop
Merci de partager ton expérience.
Les capteurs interférométriques sont bien trop précis (et bien trop chers!) pour mon besoin. Il existe des règles jusqu'à une précision de 0.1µm.
Je n'ai aucun doute sur leur fonctionnement, j'en ai utilisé pour caractériser des planéités de mirroirs.

Fred 250
Le bati en mécano-soudé risque de bouger. Le bati en granit époxy risque de fissurer. Il faudra de toutes façons surveiller les deux régulièrement!

Les rails de guidage, leur portée et les patins n'existent pas au micron, pas la peine de rêver!
Il va falloir monter les patins par paire sur chaque rails et les écarter au maximum. Ca impose une grande table, je dirai 500 x 500 mm à vue de pif...
Les portées ne sortiront guère à mieux que 0.1 mm et les rails de guidage sont à quelques microns. Il faut donc un moyen de réglage.
Il y a le grattage de portées métalliques et son homologue le rodageà la pâte abrasive. Je maîtrise la deuxième technique, donc le choix est vite fait.
Je me suis fadé le polissage d'un tube Ø75 x 75 mm en saphir avec présence de facettes droites la semaine dernière, pas piqué des hannetons ce boulot! Mais bon, on est hors sujet là...

J'ai vu que certains utilisaient des vis de réglage pour aligner le rail sur ses portées... Je la sens moins bien cette solution.

Pour les VAB, celles au pas de 10 mm permettent à la machine de tenir ± 0.01 mm. Les vis à rouleaux ont un pas de 1 mm pour des diamètre de 30 mm et j'en ai vu tenir le micron sur une MOCN (Meyer & Burger TS121)

Les corrections informatiques que j'ai vues concernaient la dilatation thermique et le décalage à l'inversion de sens du moteur (backlash, ça se traduit comment en Français?). Je n'ai jamais vu de correction de géométrie...

Mon expérience des MOCN de grande dimension et haute précision se résume à un seul mot: réglage. Toutes les bécannes utilisées avaient besoin d'une reprise de la géométrie après quelques mois de travail. Le pire que j'ai vu: une Sauer 5 axes 800mm au cube qui ne tenait plus que le dixième après 3 ans sans réglage...

Un centre d'usinage d'occase, pourquoi pas, mais c'est comme pour du neuf, puissance de broche et vitesses de déplacement pas adaptées. Du coup, s'il faut changer la broche et changer les VAB par des vis à rouleaux, on garde quoi? le bati et on jette tout le reste... Autant partir sur du neuf!

Je veux pouvoir monter une broche horizontale car 50% du temps, la machine sera une scie avec disque Ø500 mm et 50% du temps en fraiseuse avec une broche verticale. C'est pour cette raison que je regarde du coté d'une tête interchangeable en fonction de mes séries. Disons qu'un réglage de 2 heures à chaque changement de tête est acceptable pour moi. Alors avec quelques pions de centrage judicieusement placés, ça paraît jouable...

Ah oui, et si le projet était facile, je n'aurais pas sollicité votre aide!
C'est sûr que la définition est coton.
Mais grâce à vos remarques, je me pose des questions et je progresse.

Christian-tr
Aucun outil diamanté n'atteint la précision micronique. On usine une pièce, on mesure précisemment les cote obtenues et on corrige les paramètres de l'outil pour que ça colle. En deux itérations, on est dans la précision souhaitée.

Les règles permettent d'utiliser des VAB moins précises, bein d'accord avec toi. Dans la mesure où les vis à rouleaux ont la précision souhaitée, les codeurs au cul des servo-moteurs aussi, pourquoi utiliser deux moyens de mesure pour la même mesure? Et à quelle mesure accorder le plus de confiance? Pour moi, le couple codeur + vis à rouleaux me semble le plus fiable... Dans ce cas pourquoi rajouter les règles et comment gérer la redondance des mesures au niveau de la CN?
J'ai aujourd'hui une petite fraiseuse CN qui crache son centième sans règles!

 

[christian-tr]

Comme je l'ai dit, Les servomoteurs ont souvent une sortie codeur "virtuelle"
recrée depuis les informations du résolveur (analogique). De plus on peut avoir un cumul de jeux infimes : vis, palier, guidage ...
les machines de microperçage sont très précise, elles sont en granit, retour de position par règles et guidage par coussins d'air.

 

[JKL]

Ma seule question sera : quel est le curiculum vitae du/des gars qui vont se lancer dans la conception et la fabrication d'une telle machine ??????
Je fais allusion à un autre poste récent où certains ici aimeraient que celui qui propose des solutions à ses petits camarades les accompagne de son C.V. afin que les petits camarades puissent se faire une idée de la pertinence de la solution.
J'ai cotoyé d'excellents pilotes professionnels d'avion mais jamais un seul n'aurait su concevoir un avion même léger. Il y a un pas de géant entre faire l'entretien d'une machine et la concevoir car souvent des astuces capitales dans la conception n'apparaissent absolument pas à l'inspection soignée de la machine. C'est ce qui fait que certaines sont excellentes et d'autres beaucoup moins.

Le cahier des charges esquissé me retrempe dans le contexte que j'ai vécu il y a fort longtemps où certains avaient acheté un tour Schaublin 102 ( dont j'ai hérité ensuite après l'échec du projet ) afin de "déborder" une "boule" de monocristal de LiF -Fluorure de Lithium ) avec un outil en diamant massif que j'ai toujours.
Du temps où j'étais en activité, la société N°1 au monde dans la réalisation de pièces de très haute précision en céramique était la société japonaise KYOCERA. Si on vous donne une boite de cales étalons Kyocera, courez les porter à votre coffre-fort.

 

[boudbois]

Bonjour

Souvent, certains regrettent qu'il n'y ait pas une présentation dans la rubrique adéquate. D'autres voudraient un cahier des charges précis. Pour d'autres, manque de photos, de plans, de schémas. Enfin il reste certains qui écrivent que ces photos... du nombrilisme. (Je ne rajoute pas ou plus de liens, fastidieux, inutile, déjà évoqué ailleurs (mais où ?) et ce serait une redite ?! Ou alors je retourne chez blabla refaire un post question de métrologie, erreur induite par mon ignorance de son existance, et... ou parler de pacman et de m&m's)

Stop, et qui dirait le contraire ? Pourquoi pas moi

Alors dans l'ordre des posts ;

Joumpy il me semble que c'est la bonne rubrique.
Pour les avis et les critiques, tu as déjà été servi. Tant que tout tourne rond, et que l'avance est correcte, on continue.
Je ne commente pas tous les commentaires (pour ne pas les nommer comme étant des critiques. On évite certaines remarques. Sauf en accord avec Pierre et Jean... Qui se souvient des fables de Lafontaine... et avoir oublié une certaine préface de Maupassant)

Alors après le premier post de Joumpy, je passe les 4 autres posts : Joumpy a déjà expliqué, d'un bon verbe, une page est déjà tournée. Mais comme tout fantôme qui se respecte, j'écoute.

Tiens j'entends "intérféromètre lazer rénishaw"

OK, ça ne sonne ni le copeau d'acier, ni la sciure de bois, ni comment reprendre un bloc avec une câle à poncer... ce fût écrit. J'entends, j'écoute... je comprends.

Mais première avancée !
Pire, désespoir la seule réponse concrète, pour ne pas écrire béton (comment dit on béton en anglais ; concrecte ? forcément sans accent) du sujet. D'où ma plume clavier, trempée dans l'encrier. Qu'un modérateur me vide l'encrier sur la tête. Au moins une bonne fin ! Quelques non-fantômes quitteraient la salle ? Un certain nombre le regretterai.

Vis à billes ??? A relire un minimum. Combien de billes ?
On se calme, et que chacun roule sur ses rouleaux

Voilà ;
dans mon coffre fort, pas de cales à grande valeur, pas de plan secret à ne pas divulguer.
dans mon petit atelier, une cafetière pour agrémenter la visite d'un forumeur (orthographe douteuse), d'un ami.

Alors pour avancer, des guides en P001, des vis (on continue de rouler ailleurs que sur des billes) en pré-contraint ? Attention au choix du diamètre de la vis : Ltot / d <30 et Lfiletée/ d < 15. Mais besoin du pré-contraint ? Mon humble avis, du G3 voire du G1.

Avant cela, on, certains, d'autres discuteront d'équerres, de renforts, de triangulation. Acier/Alu/Béton. J'ose espérer en bonne connaissance du sujet.

Voilà ce qu'il ne faudrait pas faire ? Mettre un sujet au congélateur en égrenant des mots ?

Un coup de micro ondes !

Comme pour un nombre restreint de sujets, j'attends les suites... avec une impatience démesurée... de l'ordre du Myryllion de μm


Bonne fin de journée. L'encrier se tarit.
Bonne continuation Joumpy, courage. Et n'hésite surtout pas pour la suite. Continuer, avancer. Parfois se taire.

 

[christian-tr]

Pour avoir une indication pour l'estimation du côut :
- 4 Servo AC 750W -> 4000€
-Electroboche de précision (impérative) avec changeur pneumatique entre 6000 et 12000€.
Pour ne pas depasser le 20K€ ca ne va pas être facile.

 

[valoris]

Bonjour joumpy,


C'est un sujet très intéressant et très pointu que vous abordez là. Si ce projet abouti et je le souhaite pour vous ce sera une super réalisation.

Vous demandez comment traduire "backlash" dans votre contexte je le traduirai par "jeu dans la pignonnerie" bien que cela puisse prendre bien d'autre sens.

Cordailement.

Valoris

 

[JKL]

Backlash c'est du "jeu" en mécanique en général. Cela peut toucher des engrenages, des vis/écrous, des glissières etc....
Pour essayer d'être constructif sur un tel projet ( difficile car à ma connaissance personne ici n'a fait une machine comme cela : on le saurait ) je suggère de partir sur un bati en granit massif. Il y a quelques mois quelqu'un ( MODJO701 ) vendait ici un ensemble en granit et différentes choses
projet-collaboratif-de-fraiseuse-cnc-en-beton-epoxy-mineral-t6430-90.html#208756
Pour moi le granit massif a une stabilité que n'aura pas le granit/époxy du moins fait maison. Peut-être que Microplan pourrait proposer son expertise mais là il va falloir rajouter des zéros au budget. D'ailleurs derrière Microplan il y a les Ateliers Maître qui réalisaient autrefois des pièces en granit qu'ils sortaient de leurs carrières et dans certains cas ils concevaient des structures avec des blocs de granit assemblés. Bien sûr il est évident qu'il faut commencer, avec un tel cahier des charges, par construire une salle climatisée à mieux que le 1/2 degré Celsius. Toutes les machines de mesure tridimensionnelle sont conservées dans ce type de salle. Le coefficient de dilatation linéaire de l'acier est de l'ordre de 120 x 10-7 le granit 87 x 10-7 donc une barre d'acier de 1 m voit sa longueur varier de 12 µm pour 1 degré C.
Les vis à rouleaux satellites ( envisagées ) sont rectifiées donc leur prix n'a rien à voir avec nos vis à billes à filets roulés.
En principe tous les usinages de qualité ( même médiocre ) avec des outils réalisés par inclusion de grains de diamant dans un liant doivent se faire sous arrosage permanent donc le liquide devra lui aussi être à température controllée/constante.

 

[phil916]

Pour avoir une indication pour l'estimation du côut :
- 4 Servo AC 750W -> 4000€
-Electroboche de précision (impérative) avec changeur pneumatique entre 6000 et 12000€.
Pour ne pas depasser le 20K€ ca ne va pas être facile.

Oui, ajoute le 1µm de précision et j'affirme même que c'est impossible ! sauf à tout trouver d'occas mais le 1µ va devenir centième ....

 

[Damocles]

Impossible selon moi aussi.

Pour la précision il ne faut pas regarder les composants 1 à 1. Il faut regarder le total. Les vis à billes 1µm + les guides 1µm + la surface de la table 1µm + le faut rond de la broche 1µm + le faut rond dans l'outil 1µm + l’alignement des axes 1µm + ... ==> quelques centièmes.

Et surtout l’alignement vas donner des problèmes. Tu as une grande fraiseuse pour surfacer la ou il y les guides qui vont ce poser. Oké c'est bien, sauf dommage qu'une fraiseuse donne une précision dans les dixièmes de mm. Donc il faudra déjà tout passer sous la rectifieuse...

Alors si on fait un petit calcul ce qui donne 10°C de différence sur un mètre d'acier ...

Franchement, même avec un budget pareil, impossible!
Déjà vous faites un cahier de charges, sans marquer des prix ...

 

[MR VECTRA]

je suis ce poste avec grand intérêt , pour dire ,que bien que l'ambition soit là , il est pratiquement impossible , d'avoir la qualité industrielle , pour un projet amateur , car pour des pro , les améliorations sont successives , et sont le résultat de mutiples expériences et expérimentations ,durant des années ,des personnes qui se sont sacrifiées à cela ,leurs expériences sont sans équivoque ,et c'est la vrai richesse ,en fait c'est celle de l'individu .
je suis entrain de construire des batis en acier , tous les éléments sont réctifiés sur toutes les faces , la structure est boulonnés donc aucune soudure
je viens dernièrement d'effectuer un contrôle sur les diagonales
sur 3250mm je suis à 3/10e mm , je n'y peux rien ,je pense que ce résultat provoquera sans doute une incertitude d'usinage pour sûr ,donc je rejoins l'idée qu'il faudrait se concentrer sur les corrections pouvant être effectuer par la cnc .
c'est vous dire , et je ne m'attend malhereusement pas à avoir un résultat industriel, tant nous manquons d'expérience pour la construction de machines .
par contre certaines idées qu'on développent ont déja donné leur fruit ;
par exemple , je dis ça comme ca se présente , est il possible pour avoir un usinage au micron ,d'avoir par exemple, un capteur laser ,ou autre qui puisse agrandir le point d'usinage , x tant de fois possible par exemple X 1000, pour rendre et permettre un asservissement de la cnc ,et éffectivement faire plusieurs passes d'usinages en ébauche ,et finition,

 

[JKL]

je suis ce poste avec grand intérêt , pour dire ,que bien que l'ambition soit là , il est pratiquement impossible , d'avoir la qualité industrielle , pour un projet amateur , car pour des pro , les améliorations sont successives , et sont le résultat de mutiples expériences et expérimentations ,durant des années ,des personnes qui se sont sacrifiées à cela ,leurs expériences sont sans équivoque ,et c'est la vrai richesse ,en fait c'est celle de l'individu .
:

Bien que je sois pour une fois parfaitement de cet avis, je pense que là il s'agit d'une critique négative ; pas bien ça.

 

[CNC_FONTAINE]

N'oublions pas non-plus et surtout les incertitudes diverses des moyens de mesures !!!!
Celles-ci sont déjà au-delà de ce que vous voulez-approcher.

 

[MR VECTRA]

je pense que là il s'agit d'une critique négative ; pas bien ça.

c'est juste mon avis , bien ou pas , ça ne veut rien dire , ne tombons pas dans les jugement inconstructifs,ce n'est même pas une critique! seulement pour dire ,que pour un amateur , pourvu qu'il y investisse temps et pognons ,connaissances ,à mort ,alors le résultat peut être au rdv ,s'il faut mettre du renishaw ou autre ,donc ,eh ben, faut pas hésiter .
entre quelqu'un qui maitrise l'usinage au micron ,et la fabrication d'une machine qui peut usiner au micron ,ya un monde ,mais c'est souvent l'idée qui surgit ,et qui rend la technique possible.
même chez les pro , hormis le chassis , ce n'est que des assemblages intelligents ,s'il faut prendre une cnc siemens , sur une amada tu trouveras du siemens ou fanuc ,des cnc qui coûtent la peau des fesses .
,au bout du compte , le résultat peut être au rdv , mais l'investissement ,pour sur, aura dépassé celui d'une machine pro ,mais le plaisir est aussi ,dans le fait de dire voila je l'ai fait .
pour mes chassis ,j'avance à pas d'escargot ,et ils m'ont coutés 03 fois le prix d'un chassis classique mécano-soudé,je ne regrette pas cette expérience ,bien au contraire ,un résultat à 5/100é prêt c'est largement suffisant .

 

[Damocles]

Je me demande pourquoi il faut cette précision en faite?

 

[MR VECTRA]

comme , l'on signalé auparavant christian et jkl , l'imprécision machine c'est la somme de tous les blacklashs ,résultants de la confrontation de touts les organes mécaniques en fonctionnement, c'est à dire qu'en interpolation d'axes , la seule possibilité , c'est la qualité des capteurs,associés à la commande numérique pour corriger toutes les imperfections de la mécanique !
comme d'ailleurs , on ,ne demandera jamais à une fraiseuse de se substituer à une rectifieuse , sinon ,celle ci n'aurait jamais exister sauf de corriger, les erreurs d'usinages .
je n'ai jamais travaillé au micron ,ni pour la nasa d'ailleurs .

 

[joumpy]

Rhhaaaaaaaaa! On vous laisse seuls 2 jours et j'ai 2 pages de commentaires!
MERCI à tous.
Je vais essayer de répondre dans l'ordre...

Christian-tr:
J'aurais peut-être besoin de changer d'avis par la suite, mais je pars pour l'instant sur des moteurs brushless. Pour une puissante identique, ils sont plus petits, existent facilement en IP67 et ne nécessitent que peu de maintenance. Par contre, si j'ai bien compris, ils ont besoin de codeurs absolus pour fonctionner en servo-moteurs. Du coup, la fonction codeur n'est pas virtuelle.

Les chinois fabriquent de tels ensembles par exemple 250€ pour du 400Watts. Il faudra au moins deux fois plus de puissance, mais ça donne un ordre de grandeur à comparer avec 3.000€ un moteur à courant continu de technologie datant de 1980 de puissance équivallente et plus personne pour le rebobiner correctement!

Le cumul des jeux est évidemment un problème fondamental sur ce type de machine. Idéalement, il faudrait que chaque élément soit 10 fois plus précis que l'ensemble visé... Je cherche encore!

J'ai bien vu les post sur le béton-époxy. Je n'ai pas encore décidé de la méthode de construction du bati. Le granit pour moi n'est pas intéressant car trop hétérogène et pas assez dur. Je sais que je vais en faire bondir plus d'un, mais c'est mon expérience de ce matériaux qui m'influence. Mon grand-père se retournerait dans sa tombe: il était tailleur de pierre et travaillait beaucoup le marbre..

Je me pose beaucoup de questions sur l'utilité des règles, mais je pense que j'ai un peu avancé suite à la lecture de la doc Bosch-Rexroth. On verra après les réponses.

Coussins d'air...Ma foi, je n'avais pas envisagé ce point-là! Voila encore une réflexion à avoir. Merci

JKL:
Un CV? OK, allons-y, on va essayer de faire court et pas trop pédant.

Deux diplômes d'ingénieur dans la même spécialité, un en France, l'autre en Angleterre. Science des Matériaux. Et un DUT avant ça, toujours dans la même spécialité. Tous mes stages dans le domaine de la céramique.

Une passion pour le modélisme qui m'a conduit en compétition internationale et m'a "obligée" à me servir de mes connaissances en polymères et métaux.

15 ans de boulot sur les monocristaux dont essentiellement le saphir. Montage d'un atelier d'usinage de saphir en partant de rien, sans investissement autre que les bénéfices de la vente. Débuts en 2000 avec une scie circulaire bricolée et fin en 2007 avec 2 CN + 4 machines plus anciennes + 2 techniciens et 2M€ de CA, en progression chaque année et une certification ISO. Vu l'efficacité du service de maintenance, tout était fait avec les techniciens et toutes les bécannes sont passées par le stade pièces détachées. Un super projet: les premières façades de téléphone VERTU en saphir ont été faite dans l'atelier. Et puis la décision qui tue, venue d'en haut, du groupe: on arrête tout. Un an à faire de la paperasse, et puis marre, congé sabbatique et montage de ma propre boite.

Démarrage avec peu de moyens: 2 rectifs cylindriques d'occase + 2 rectifs planes d'occase + 1 CN de petite dimensions. 1 rectif cylindrique (TOS) a déjà été mise en pièces détachées et remontées avec des pièces neuves et/ou adaptées. 1 rectif plane (SOCOMO) est actuellement en pièces détachées, j'attends les devis en débuts de semaine. La fraiseuse CN a été adaptée pour usiner avec des outils diamantés (beaucoup d'eau).

J'ai deux affaires pour lesquelles j'ai fait des protos et qui sont succeptibles de démarrer du jour au lendemain sur des séries importantes.
Alors je prends les devants et je commence l'étude pour une bécanne plus grosse.
J'ai bien averti ces deux clients qu'il me faudrait 6 mois pour sortir les premières séries...Mais je sais aussi que je n'aurais jamais 6 mois!


Voila pour le CV, coté entretien, j'ai été obligé de modifier des machines existantes pour leur faire effectuer des tâches pour lesquelles elles n'avaient pas été conçues. C'est effectivement le niveau au dessus du simple remplissage par les graisseurs.

Je connais assez mal le LiF,mais comme tous les fuorures, il est assez mou et donc pas facile à usiner. L'usinage au diamant massif, je l'ai expérimenté sur du verre avec des résultats mitigés, mais ça marche; et également sur du plexiglass avec des résultats bluffants: poli mirroir sorti de la machine en usinage à sec (plexi chargé un peu spécial). Avec un pilotage à la main, on peut faire du cylindre et dresser des faces, mais impossible de faire plus dans un cristal sans un pilotage CN. Sur des métaux, tous les tourneurs font les chanfreins à la main avec un outil à dresser. Sur un cristal, avec une rectifieuse cylindrique, c'est avec une meule à 45° ou rien du tout: à la meule droite, on casse tout. Et vu le prix des cristaux...

KYOCERA fabrique toutes sortes de céramiques et de cristaux. Ils ont également les moyens de les usiner. Ce sont des gros dans ce boulot, mais il y en a beaucoup d'autres certes plus petits, mais tout aussi renommés. Si un jour tu veux des cales en dessous de la classe 1, on en reparle...Mais un jeu de cales en saphir, ça ne se trouve pas dans le commerce de détail!

boudbois:
Euhhhh... Les photos, on verra plus tard, faudra d'abord la construire la bécanne!
Les plans, c'est un peu tôt, mais il y en aura...Peut-être plus des croquis, je suis un vieux de l'époque de la table à dessin, la CAO, j'y viens en douceur...

Les avis et les critiques, c'est ce que je recherche. Bien sûr que ce n'est pas 100% adapté à mon cas, mais les copains ne sont pas à ma place, ne pensent pas comme moi, alors forcemment, il y a du bon et du moins bon. Je prends le tout, ça fait avancer le schmilblyk!
Je suis modo sur un autre site et ça m'a bien formé de ce coté-là...

L'interféromètre laser est l'exemple d'un truc important: ça aurait pu être ma solution. Il se trouve juste que pour en avoir utilisé, je connais leur précision qui est d'une classe encore en dessous de ce que je désire. Par contre, ça sonne bien comme "reprendre un bloc à la cale à poncer": le bloc est un cristal, la cale à poncer un touret manuel avec de la pâte diamantée. L'interféro te donne la rugosité de surface et la planéité. A toi de jouer pour faire descendre ces deux valeurs...A l'huile de coude!

Vis à billes? Les pas sont trop élevés pour un entrainement direct et un codeur aux fesses de la VAB. Je connais la solution des vis à rouleaux pour l'avoir utilisée. Il me reste à trouver la doc technique, c'est-à-dire à aller faire un tour sur le site de SKF... A faire mes devoirs en somme!

Elle fait aussi du thé ta cafetière?

Les données limites pour la VAB, c'est pour éviter le battement? Intéressant ça, et pas vu ni sur la doc Misumi, ni sur la doc Bosch...
Du précontraint, sûrement, mais surtout pour diminuer le "backlash"
G3, G1? Je suis largué... Ce sont les classes de précision des VABs?

Pour les autres discussions (béton, acier, alu, renforts...) elles auront lieu, j'en suis sûr, laissons venir...

Re christian-tr:
Je préfererais des servo en brushless plutôt que du bon vieux AC, mais le dimensionnement me paraît pifométriquement juste, j'avais visé 800W. Bon faudra calculer tout ça à un moment donné, mais pour le premier budget du projet, ça suffit bien...
Mon expérience du matos chinois = on peut faire mieux au niveau prix en restant dans des qualités raisonnables, je dirais 2.000 € les 4 servo-moteurs.

Pour la broche, c'est là que la différence avec les bécannes du commerce se fera sentir: j'ai besoin de 3 kW pour entrainer mon multiplicateur, mais sans multiplicateur, une broche de 500W me suffit amplement. Le tarif (et le poids) ne peut pas être le même qu'un ensemble destiné à cracher 30 ou 50 kW! Aujourd'hui, la base de ma broche, ce sont deux roulement à portée conique, même pas besoin de roulements à rouleaux pour passer la charge. Il faudra rajouter quelques joints spy dans cette conception, mais les prix restent modiques: 500€ de moteur + 200€ de broche.
Par contre, pas question de lésiner sur le variateur, il faudra une sortie avec l'intensité moteur que l'on puisse relier à la CN pour y mettre une sécurité de charge. C'est impératif avec ma façon de travailler les cristaux.

Le changeur d'outil, on verra selon le tarif... Quand tu utilises un outil pendant 48H d'affilé, ça n' a pas beaucoup d'importance de faire un changement manuel... De 3 minutes!

Valoris:
Le sujet est effectivement très pointu: la bécanne est pour mon utilisation et pas celle d'une majorité d'usineurs. C'est aussi pour cela qu'elle ne se trouve pas dans le commerce! Sinon, au lieu de poster ici, j'aurais posté en section financière: comment convaincre mon banquier?

Merci pour la traduc, moi, je me comprends, c'est juste au cas où il y aurait eu une expression toute faite qui m'aurait échappée...C'est marrant, quand on va dans la zone des paramètres machines, on trouve toujours le mot backlash non traduit, même en version française!

JKL
Il y a une notion de changement de sens dans Backlash qui n'est pas reprise dans le terme"jeu"...C'est souvent comme ça dans les traductions, on traduit des idées, pas des mots. C'est pour ça que les traducteurs automatiques ne font que 75% du boulot.

J'avais bien vu la vente du marbre en granit de Modjo701. Par contre, un poil petit pour moi et surtout je ne veux pas de granit. Trop hétérogène: la dilataion dépend de l'arrangement des grains (feldspath, mica et quartz) qui n'est pas régulière. Les joints de grains prennent la merde et sont sensibles à l'humidité d'une bécanne qui tourne avec des huiles solubles (présence de tensio-actifs). Les joints de grains ainsi fragilisés conduisent à des fissures avec les vibrations. La dureté de surface est faible et il y a usure au moindre mouvement.

J'ai abndonné l'utilisation du granit en tant que marbre de précision pour lui préférer une fonte type FT 25 pour la précision en contrôle ou un acier dur type Z200 trempé pour la dureté en rodage manuel. J'ai une philosophie un peu particulière: la précision n'est qu'éphémère. Plus un ensemble est sollicité, plus il perd ses qualités de précision et doit être remis à niveau souvent. En rodage à la pâte, en tous cas, ça marche comme ça!

Les machines de tridi dans les dimensions de ma bécanne et dans la même classe de précision sont effectivement en salle climatisée et avec des batis en granit. MAIS: elles sont en fait 10 fois plus précises. En effet, quand un pro de la mesure vous garanti une mesure à ±0.001 mm, il faut que ça machine puisse descendre 10 fois plus bas. Dans mon cas, je pense qu'une compensation de température sera suffisante. Par contre, je l'envisage sur les 3 axes et avec au moins 2 capteurs par axe et deux supplémentaires pour la broche. Une CTN ne coûte rien et mis à part son étalonnage de départ, la précision de ± 0.1°C suffit bien.

Le beton epoxy aura des caractéristiques selon l'époxy de base, j'ai lu des choix qui me paraissent judicieux et selon les granulats employés. La aussi les répartitions granulo me parlent. J'ai juste survolé, je n'ai pas repris les calculs de répartition, mais je sais que le principe de mettre des petits cailloux entre les gros est celui qui fait la différence entre la farine fluide et celle qui fait des grumeaux...
Bien fait, un béton époxy sera plus homogène qu'un granit et résistera beaucoup mieux au brouillard d'huile soluble, mais ce n'est que mon avis du moment...

Je n'ai pas encore le devis pour les vis a rouleaux, mais j'en ai déjà acheté des courtes dans mon ancien boulot et c'est effectivement pas donné. Si quelqu'un me prouve par A+B que ça ne sert à rien, j'en serai ravi!

En usinage de cristal ou de céramique, le liquide doit surtout être propre, sans particules en suspensions. Dans la mesure où les particules générées par les usinages précédents sont sub-microniques, impossible de les filtrer. Reste 2 solutions: la centrifugation cher, grosse dépense énergétique et risque de devoir arrêter un usinage en pleine matière pour vidanger la merde. Ou alors, la décantation cher aussi parce qu'il faut de grandes quantités de mélange et de grands bacs, mais la gravité travaille toute seule et si l'unité est bien dimensionnée, on tourne 24H/24 sans souci. Par contre au bout de 6 mois, à l'arrêt, faut sortir la pelle!

Ensuite, avec une broche de 3.5kW, on chauffe pas 1500 litres à toute vitesse, donc si échauffement il y a, c'est plus au contact de l'air de l'atelier et les capteurs de température sur les axes feront leur boulot.

phil916:
Si c'était facile et que je détienne toutes les solutions, je ne serais pas venu demander de l'aide!
Tu as peut-être raison et ce projet arrivera en finale à la conclusion que c'est impossible... Mais je veux au moins connaître les points de blocage dans le détail
Il y a 10 ans, j'aurais dit aussi impossible: rien que la CN, il fallait compter 50.000€
Aujourd'hui, j'ai une fraiseuse CN neuve pour moins de 10.000€ complète et qui teint le centième! J'en ai une et je m'en sers tous les jours...
Alors si je me tape une partie de la conception, pourquoi une bécanne avec mes spécificités me reviendrait beaucoup plus chère?

Damocles:
Je suis hélas bien d'accord avec toi, les précisions de chaque élément s'additionnent et ne se soustraient jamais!
Il va falloir travailler de façon beaucoup plus précise...

J'ai déjà mis une machine CN de cette classe de précision en pièces détachées. Le remontage n'a pris que la journée à trois. Par contre, les différents réglages ont pris deux semaines. Rien de compliqué, mais même en suivant la procédure, impossible de toucher à plus d'un réglage à la fois. Souvent, le lendemain, il fallait reprendre une partie des réglages de la veille. Deux jours sans faire tourner la machine et tout le reste en croisant les mouvements possibles.

Ce genre de bécanne ne démarre pas le matin à la mise ne route, il lui faut un cycle de "décrassage" avant d'atteindre sa précision, le temps que chaque bille ramasse sa dose de lubrifiant...

Je sais bien que la grande fraiseuse ne me donnera pas un bati à ±0.0001 mm, ça serait trop beau. La rectifieuse fera mieux, mais toujours pas suffisant, Il y aura donc de la finition manuelle. Dans la mesure où je maîtrise le rodage, je choisi cette solution plutôt que le grattage...
La mesure de surface plane et de rectitude ne me pose pas de problème particulier. La perpendicularité beaucoup plus:je n'ai rien pour la mesurer. Dans cette précision bien entendu: une équerre à cadre de 300 mm ça existe dans le commerce de détail...Mais ±0.01 mm seulement!

Il se pourrait bien que la première pièce de cette bécanne soit une équerre en zérodur de 500x500x25 mm. J'ai un pro à 200 m de mon atelier qui pourra me la mesurer et je pourrais alors reprendre mon défaut d'équerrage machine avec une équerre certes pas droite mais dont le défaut est connu... La machine s'auto-construit en quelques sortes!

Les prix finiront par apparaître dans l'étude, mais il y a encore trop d'inconnus...Les grands choix devront être fait et ensuite le chiffrage suivra.

MR VECTRA:
Bien d'accord sur l'expérience humaine.
J'aurais bien donné ça à faire à la société qui avait construit l'ancienne machine dont je me suis servi...
Mais, les personnes sont retraitées et la société Meyer et Burger ne fabrique plus ces machines, seulement des scies à fil pour les dalles photovoltaïques. Les machines sont toujours au catalogue, mais ils n'ont plus personne qui sache les régler, encore moins en concevoir une nouvelle. Et pour en vendre quelques unités....Aucun intérêt pour eux!
Et à mes concurrents... Aucun intérêt pour moi!

Le bati acier est complexe...
Je ne suis pas d'accord avec la philosophie "tout rectifié, tout boulonné et ça ne bougera pas". Des grandes pièces en acier seront passées par un laminoir et donc comporteront une peau. En rectifiant, on supprime une partie de cette peau qui contient des contraintes résiduelles et ça bouge.
Renseignez-vous sur les méthodes de fabrication des wafers électroniques pour les puces en silicium: toutes les étapes se font en double face, c'est-à-dire en usinant les deux faces simultanément et de la même valeur.Ceci pour la planéité des surfaces. Et pourtant le matériau de départ est du silicium sans aucune dislocation...

Je suis partisan de la philosophie"je soude, ça se déforme dans tous les sens, je tire sur mes soudures et pas sur mes barres pour revenir dans le millimètre et j'usine à la grande fraiseuse à ± 0.1 ou ± 0.05 mm, ensuite ça ne bouge plus". Ca bougera encore, je le sais, mais après quelques cycles machines, ça devrait se stabiliser. J'espère juste que le niveau de déformation après montage pourra être rattrappé par les réglages et qu'il ne faudra pas reprendre le rodage manuel du bati après la première mise en route de la machine...On verra bien.

C'est pour cette raison que je regarde aussi du coté du béton époxy: pas de soudures, mais du retrait à la polymérisation. Il faut s'assurer d'une polymérisation complète. Il y aura sûrement une cuisson vers 80°C.
J'ai déjà fabriqué des étuves de polymérisation avec du siporex et des résistances de four déroulées pour cuire du prepreg carbone poly-imide...

L'agrandissement optique (X500 pas plus) ou le capteur laser sont impossibles pour moi: j'ai besoin d'un arrosage lors de l'usinage. Le diamant brûle à partir de 450°C (à comparer à 1000°C environ pour une plaquette carbure) dans l'air et les cristaux ne tolère des écarts thermiques que de quelques dizaines de degré.
Dans mon cas, on utilise des plateaux à positionnement dans l'espace (EROWA), on fait les passes d'ébauche moins un chouilla, on démonte le plateau, on va mesurer et on revient faire les passes d'ébauche et de finition qui vont bien.

CNC Fontaine:
Une rectitude ou une planéité au micron, pas de problème. Une règle en acier trempé à coeur, un coup de rectif et on est à ± 0.005mm même sur une grande longueur. Ensuite, rodage manuel pour descendre au micron.
Ca se complique pour l'équerrage... Il faudra sûrement se contenter d'un premier réglage au centième puis usiner sa propre équerre, la mesurer et descendre ensuite le réglage machine à la précision souhaitée. Il faut que je cogite encore la-dessus, on doit pouvoir faire quelque chose avec des mirroirs et un laser...Mais bon, c'est à la fin qu'il faudra s'y pencher, il y a des tas d'autres paramètres à définir avant...

Damocles:
Pourquoi? Bonne question

1°) parce que des pièces avant polissage doivent avoir cette précision. Le polissage (celui qui sert à diminuer la rugosité de surface) ne fait que diminuer la précision de la surface en question. Si l'on veut une pièce acceptable après polissage, il faut une ébauche de haute précision au départ. Quand la surface est plane, on y arrive très bien par rectification et/ou rodage. Quand la surface est sphérique, ça marche encore. Quand la surface est complexe (asphères par exemple), le rodage est dans les choux. Or j'ai actuellement des demandes non satisfaites pour de grandes pièces de surface complexe.

2°) parce que les outils diamantés les plus fins ne supportent pas des passes de 0.01 mm: c'est trop. Un grain de 25µm ne peut pas enlever plus de 3 µm par passe. On peut aussi utiliser des grains plus gros, mais l'état de surface sera plus grossier. Et le polissage derrière devra être plus long....Beaucoup plus long. Pour donner un ordre de grandeur, un mirroir en saphir de Ø200 mm nécessite trois mois de polissage. On peut gagner 50% de ce temps en chiadant l'outil de finition. Sachant que les passes de finition vont représenter 24H au maximum et que l'on multiplie par 10 les chances de succès du mirroir fini, c'est TRES intéressant!

3°) parce que certains outils comme les alésoirs n'existent pas pour l'usinage des céramiques. Il faut se débrouiller avec l'équivallent des fraises, et encore pas vraiment deux tailles....
Donc on fait un premier usinage, on mesure le résulat, on corrige sur le diamètre d'outil et on donne la finition. Ensuite, on joue sur les passes à vide pour ajuster le dernier micron d'un Ø5g4 par exemple...

Je n'ai pas détaillé, mais on affecte un cône à chaque outil pour toute sa vie, on ne démonte jamais, sinon réglages à refaire. On monte les cônes toujours dans le même sens dans la broche (repères). On usine toujours avec un autre outil diamanté un outil neuf pour le mettre au rond sur la machine et ensuite on avive le grain... Un outil neuf qui sort de sa boite nécessite 3 à 4H de boulot avant sa première utilisation! Rien de comparable avec une fraise usagée qu'on remplace par une neuve en 5 minutes pour usiner des métaux.

MR VECTRA:
Pour l'instant, j'y crois moyen à la correction informatique.
J'ai toujours utilisé des bécannes bien réglées.
La seule MOCN qui avait cette possibilité mais n'avait pas été réglée depuis 3 ans ne tournait plus qu'à ± 0.1 mm. Son propriétaire était persuadé de la géométrie de sa machine et ne comprenait pas pourquoi il brûlait ses outils diamantés et ses pièces en céramique. Le contrôle de la géométrie avec un palpeur et un cadre (± 0.01 mm les deux) l'ont bluffé!

Pour la petite histoire, si les rectifieuses ont peu à peu disparues, c'est que les centres d'usinage ont gagné en précision et en état de surface. C'est là mon grand malheur, car pour les matériaux durs, les centres sont inadaptés et les rectifieuses bien adaptées au contraire. J'espère que les derniers constructeurs ne disparaîtront pas avant que mes finances ne me permettent de faire appel à eux!

OUF, ça y est, je suis au bout des réponses!
La vache, ça fait long...

 

[christian-tr]

Rhhaaaaaaaaa! On vous laisse seuls 2 jours et j'ai 2 pages de commen
Christian-tr:
J'aurais peut-être besoin de changer d'avis par la suite, mais je pars pour l'instant sur des moteurs brushless. Pour une puissante identique, ils sont plus petits, existent facilement en IP67 et ne nécessitent que peu de maintenance. Par contre, si j'ai bien compris, ils ont besoin de codeurs absolus pour fonctionner en servo-moteurs. Du coup, la fonction codeur n'est pas virtuelle.

Pas de codeur absolu mais de regles incrémentales c'est impératifs pour eviter l'accumulation de jeu.

Re christian-tr:
Je préfererais des servo en brushless plutôt que du bon vieux AC, mais le dimensionnement me paraît pifométriquement juste, j'avais visé 800W. Bon faudra calculer tout ça à un moment donné, mais pour le premier budget du projet, ça suffit bien...
Mon expérience du matos chinois = on peut faire mieux au niveau prix en restant dans des qualités raisonnables, je dirais 2.000 € les 4 servo-moteurs.

On ne trouve presque plus que du servomoteur AC, le DC brushless et devenu assez rare en positionnement.
Qui a dit dimensionnement pifométrique ?

 

[ordinerf]

pour une telle précision sur cette longueur je pense que tu as le choix entre un chassis en bloc (de granite, etc...) ou une structure métallique en treillis de poutre.
ça ne me semble pas du tout impossible c'est juste que tu va avoir lourd en matière pour le chassis.
1µm c'est casi rien, le simple poids de la matière va créer ce µm en plein milieu des poutres donc il va falloir les renforcer ou les pré-contraindre ou tout simplement avoir une base très rigide et s'appuyer dessus.

 

[taramop]

salut à tous

Salut joumpy
Pour le granite reconstitué voici la doc de celith du groupe microplan.
http://www.microplan-group.com/W/FR/celith.htm
Il peuve faire la rectif et le rodage en plus.
Aprés une bonne peinture glycéro pour isoler des fluides de coupes et voilà tu es sure d'avoir un chassit bien fait et "relativement" stable au niveau géométrique?

un des avantages c'est que le Verre des règles 9µm/m/°c(si c'est pas du pyrex 4µm/m/°c) ont pratiquement le même coéf de dilation que le béton epoxy 9 à 13µm/m/°c

a++pompom Voir la pièce jointe Celith_2005_fr.pdf

 

[JKL]

JKL
Il y a une notion de changement de sens dans Backlash qui n'est pas reprise dans le terme"jeu"...C'est souvent comme ça dans les traductions, on traduit des idées, pas des mots. C'est pour ça que les traducteurs automatiques ne font que 75% du boulot.

J'avais bien vu la vente du marbre en granit de Modjo701. Par contre, un poil petit pour moi et surtout je ne veux pas de granit. Trop hétérogène: la dilataion dépend de l'arrangement des grains (feldspath, mica et quartz) qui n'est pas régulière. Les joints de grains prennent la merde et sont sensibles à l'humidité d'une bécanne qui tourne avec des huiles solubles (présence de tensio-actifs). Les joints de grains ainsi fragilisés conduisent à des fissures avec les vibrations. La dureté de surface est faible et il y a usure au moindre mouvement.

Pour moi du jeu en mécanique cela implique un mouvement possible dans deux directionsopposées sinon même dans toutes.
Si le granit naturel est hétérogène que dire du granit/époxy qui associe un polymère ( c'est un "truc" dont l'évolution la réticulation dure infiniment ) avec des "cailloux", le tout fait "hier" alors que le naturel c'était il y a des milions d'années. Il y a granit et granit il faut choisir parmi les dizaines existantes.
Les vibrations, là il va falloir qu'il n'y en ait pas sinon au revoir les tolérances.
Taramop, le granit naturel a le même coefficient de dilatation linéaire que le verre ordinaire. Mais "il faut tout faire en Zérodur" : la société Schott se fera un plaisir de livrer.

 

[taramop]

re bonjour

pour le granite naturel je sais pas et j'ai franchement des gros doute quand à sont impermébilité et dilatation due à l'hygrométrie.

dans le pdf mis en lien ci dessus il est dit et je cite:

Le « CELITH » est un matériau composite constitué d’un agrégat de granits sélectionnés
de différentes granulométries liés par une résine époxy et un durcisseur.
Ces granulats sont de deux types :
· Diorite : granulométrie 0/4 (grains fins)
· Granit bleu de Guéret : granulométries 4/6, 6/10, 10/14 (gros grains)
Ce granit reconstitué est adapté au moulage, ce qui permet des gains de coût appréciables.
Cette technique et le scellement de pièces rapportées simplifient le processus de fabrication
en supprimant certaines phases d’usinage (débitage, fraisage, perçage).
Il offre aussi la possibilité de rapporter des éléments par collage ou surmoulage. Il se fabrique
et prend forme à température ambiante dans un moule. Il est possible d’y noyer des
inserts filetés, des tubes hydrauliques ou pneumatiques, des rails rainurés, des armatures
métalliques etc., du granit permettant d’en rigidifier la structure. Compacté par vibrations il
se stabilise en quelques jours.
Le « CELITH » peut être aussi utilisé pour remplir des caissons de fines peaux métalliques
en insérant des tubes creux afin d’obtenir un bon compromis rigidité/masse.
Pour des prototypes ou des petites séries, on utilise des moules en bois mélaminé. En
grande série on se sert de moules en acier mécano-soudés à partir de tôles découpées au
laser.
Ce composite répond bien, par ses performances mécaniques, aux caractéristiques nécessaires
aux bâtis de machines-outils.
Son pouvoir amortisseur permet dans la plupart des cas (machines-outils notamment) une
augmentation de la qualité du rendement de la machine tout en assurant la qualité d’usinage
(diminution des phénomènes de résonance, augmentation des conditions de coupe
et de la durée de vie des outils, amélioration des états de surface).
La faible conductibilité du composite en fait un matériau thermiquement isolant. Ainsi, les
bâtis de machines-outils en « CELITH » bénéficient de la suppression de la période de
mise en marche à vide jusqu’alors nécessaire à la stabilisation des machines traditionnelles
après un arrêt prolongé. De même les arrêts de production en cours de journée n’ont
pas d’incidence sur la précision.
Il est inaltérable à de nombreux produits chimiques, à l’huile et à l’humidité[/color]

la page suivante il est dit et je re cite:


Coefficient de dilatation thermique Unité 10-6/°C
CELITH (epoxy) 9 à 13
Granit (ordinaire) 5 à 7

pour coéf de dilatation du verre ma source http://fr.wikipedia.org/wiki/Dilatation_thermique
source wikipédia
Verre sodo-calcique (verre ordinaire) 9×10−6
Verre borosilicate (Pyrex) 4×10−6