CNC de Carlos78 en Agglo

[carlos78]

Bonjour,

Sur ce forum il y a beaucoup de CNC Homemade qui sont présentées. Il manque malheureusement très souvent un retour sur les précisions obtenues. C'est dommage car ce serait très instructif.

Ma nouvelle structure a été montée sans aucun outillage particulier, et la nature des materiaux utilisés (agglo, tasseaux, contreplaqué) est peu propice à obtenir une grande précision. Dans l'état (tout est brut de montage), j'ai vérifié au comparateur le défaut de déplacement en Z, pour mesurer en quelque sorte la qualité (ou pas) d'une pseudo planéité de la table dans des déplacements XY.

1ers résultats :

Le plateau X fait 300mm en X et 440mm en Y.
Sur une surface de 280 x 390, les 25 mesures en Z varient entre +17/100 et -24/100 ce qui donne une amplitude de 0.41mm. On voit que cette amplitude varie suivant X de 0.38 à 0.11.
Le défaut mesuré cumule plein de défauts : le défaut de coplanarité des rails X induit par le défaut de planéité de la table support, le défaut de parallèlisme des rails Y par rapport au plateau X (peut-être 0.2mm en moyenne), le défaut de planeité du plateau X, et probablement plein d'autres encore ...
C'est pas terrible mais, histoire de relativiser l'impact de ces mesures sur la précision d'usinage de la machine, je remarque que dans un carré de 100x100 ce défaut reste assez proche de 0.1mm sur toute la surface du plateau X.
Pour mes travaux d'usinage je pourrais rester dans l'état, mais histoire d'améliorer la qualité de la machine et montrer que l'on peut faire mieux (même avec une structure en bois) je vais probablement demander à ma machine de s'auto améliorer en surfaçant elle même son plateau X.
L'objectif du surfaçage serait de ramener le défaut de planéité à 0.1mm sur toute la surface du plateau X. Ce serait vraiment le TOP !

La table fait 850mm en X et 590mm en Y.
Sur une surface de 530 x 360, les 35 mesures en Z varient entre +1/100 et -97/100 ce qui donne une amplitude de 0.98mm. On voit que la table amplifie les défauts de son support.
Ce défaut peut paraitre énorme. Il l'est, mais dans les travaux de contournage ou de pointage cela n'a aucun impact. Par contre c'est un très gros problème pour les gravures et les usinages de poches sur de grandes dimensions.
Le surfaçage du support devrait nettement améliorer cette situation. J'espère pouvoir ramener ce défaut à moins de 0.3mm.
Je n'envisage pas le surfaçage de cette table, car cela me parait inutile. S'il y avait besoin de plus de précision, il faudrait alors envisager la fabrication d'une autre table mobile plus rigide.

Carlos78

 

[sebastian]

Bonjour Carlos,
Très instructif, en effet ! tu as entièrement raison, tes tests "brut de montage" révèlent immédiatement ce qu'il y a à corriger, et effectivement tu n'as pas de "gros défauts d'alignements" pour un premier jet, tout est corrigible !
Lors des étapes de montages de mes rails et vab, j'avais employé également un comparateur avec palpeur pour aligner au mieux mes montages et avoir pas/peu de corrections à effectuer… ce qui est bien fait dés le départ sera + précis à l'arrivée
Mais j'ai souvenir que certains m'avaient alpagués (gentiment) sur le fait qu'il était difficile de prendre des mesures sur les rails (section ronde sur rond)…
Certes, ce n'est pas évident et un peu empirique… mais au final ma machine me donne une précision de 2/100e pas mal pour une cnc bois !

C'est vraiment top ce que tu fais !
Je ne sais pas avec quel logiciel tu transcode et traces tes données/courbes mais c'est très précis et visuel !
Continue, continue ; on va avoir les 2 cnc bois les + précises du forum :lil:

Je n'ai pas encore surfacé mon plateau martyr ; les pièces que je fais actuellement sont petites et juste en détourage ; mais quand viendra l'heure des découpes, poches et autres sur des pièces + longues, je surfacerais (et surtout quand l'aspiration sera OK… bonjour la poussière de médium )

 

[carlos78]

C'est sur EXCEL, avec une capture d'écran pour obtenir l'image jpg car je ne sais pas comment exporter directement un tableau et le graphe associé.

Ta précision d'usinage de 0.02mm : : J'imagine qu'il s'agit de la précison des côtes obtenues suivant X et Y (sur des longueurs raisonnables).
Je n'ai pas regardé encore ce point sur ma machine mais c'est probablement du même ordre. Il n'y a pas de raison qu'il en soit autrement car cette précision de positionnement est intrinsèquement donnée par la valeur de déplacement d'un micropas sur nos machines. En usinage c'est autre chose car il y a la déformation de la structure qui s'ajoute et là ça peut vite partir en vrille. Dans l'absolu il pourrait aussi y avoir une non-perpendicularité des axes X et Y dans le plan XY qui fausserait cette précision.
Sans outillage c'est très difficile d'avoir des axes parfaitement orthonormés, mais là aussi il faut relativiser car ces défauts de perpendicularité impactent finalement assez peu l'usinage des petites pièces.

Si tu as le temps (c'est assez long) essaye de relever tes défauts en Z sur toute la surface de ta table. Tu verras alors seulement si le surfaçage est nécessaire.

Carlos78

 

[sebastian]

Excel, ok !
ce n'est pas mon logiciel de prédilection et comme je m'en sers très rarement… je ne savais pas qu'on pouvait interpréter des valeurs en courbes sur un diagramme, à l'occas, je testerais.
La précision de 0.02 que j'obtiens est effectivement dans le respect des cotes de pièces découpées (petites pièces qui dépassent pas le format A4…) en adéquation avec les dimensions de mes dessins… c'est bien suffisant pour ce que j'en fais actuellement
J'avais relevé 0.4mm de "vrillage" en diagonale de mon plan martyr, sur 130mm de long… j'avais trouvé que c'était pas mal pour l'utilisation de cette toute première machinev donc pas de surfaçage pour l'instant.
En plus, j'imagine certainement quelques "déformations possibles" de cette matière de plateau en médium malgré qu'il soit très bien vissé et plaqué fortement à la caisse cloisonnée, malgrés la quasi inexstance d'humidité de l'atelier mais quelques variations de température été/hiver… faut laisser vivre la matière.

Bonne suite dans ta nouvelle machine !
je te suis

Sebastian

 

[carlos78]

Surfaçage du Plateau X :

Ca y est le plateau est surfacé. La machine à fait ses 1ers copeaux d'aluminium.

Les 1ers copeaux ...

1ère passe de 0.2mm on voit bien la zône non usinée
Le surfaçage du plateau X a été fait avec une fraise HSS de diamètre 12 à 3 lèvres. L'avance était de 600mm/mn. La broche a tourné à 8000 tr/mn.
Ces chiffres donnent une vitesse de coupe de 300 m/mn et une avance par dent de 0.025mm.
L'usinage a été fait quasiment à sec (un peu de WD40 de temps à autre). Le recouvrement des passes est de 80% : la fraise usine une largeur de 9.6mm à chaque passage.

Le comparateur donnait un défaut de planéité du plateau X d'environ 0.4mm et j'avais pifométré un défaut de parallèlisme des rails Y par rapport au plateau X proche de 0.2mm.
Pour vérifier ces chiffres j'ai volontairement usiné le plateau X en 3 passes :
1ère passe de 0.2mm : 90% de la surface du plateau était usiné. Ca confirme l'estimation de 0.2mm du parallélisme.
2ème passe de 0.1mm : 98% est usiné.
3ème passe de 0.05mm : 100% est usiné. Avec 0.35mm d'épaisseur totale d'usinage je retrouve quasiment les 0.4 mm relévés au comparateur.
Cette dernière passe m'a également apporté une info : la surface usinée présente un relief sensible à l'ongle mais qu'il est difficile de quantifier. Avec cette dernière passe de 0.05, j'ai vu que toute la surface était regénérée. Donc malgré le relief apparent à l'ongle, la planéité du plateau devrait être inférieur à 0.05mm et la hauteur des raies est probablement inférieure à cette valeur. Je verrais bien avec le comparateur.

NB : L'usinage a duré 3 x 0h30 et la broche a tourné sans aucun refroidissement : pas de circulation d'eau. L'augmentation de sa température est quasiment nulle. Peut-être 2° C ... Je vais continuer à tester son fonctionnement sans refroidissement.

Carlos78

 

[sebastian]

Bonsoir Carlos,
tous ces copeaux sur les rails… même pas peur !
À l'avenir, tu prévois une aspiration ou bien une protection avec soufflets pour protéger tout ça ?
En tous les cas, bravo pour ton super montage !
0.35 de correction finale, c'est vraiment peu ! tes réglages et ton montage à la base étaient vraiment top, je n'en doutais pas une seconde ; du travail de pro :lil:
Côté rigidité/vibrations/raisonnance de l'ensemble, tu est satisfait ?

 

[carlos78]

Les videos du surfaçage du Plateau X :

1ère passe de 0.2mm :

Malgré le fait que la broche soit très basse sur son support, que le plateau du Z soit également en position basse, donc que la machine travaille dans sa position la plus inconfortable à cause du porte à faux qui est quasiment à son maxi, on voit et surtout on entend que la machine ne vibre pas.
Ca reste bien sur une passe légère qui ne prouve pas grand chose mais c'est tout de même une prise de 0.2mm sur une largeur de 9.6mm, et en analysant les relevés au comparateur, la passe de 0.2mm (au centre du plateau) faisait probablement pas loin de 0.4mm aux bords.
Je considère que pour un 1er galop d'essai avec une machine en bois c'est déja pas mal.

3ème passe de 0.05mm :

Sur cette video on voit au début la séquence de plongée suivant une pente.

Dans les 2 videos on voit bien sur le plateau l'effet de rainurage laissé par la fraise.
J'ai constaté que dans les déplacements suivant X cet effet est presque entièrement visuel. on ne sent rien du tout à l'ongle.
Par contre dans les déplacements suivant Y, il y a une petit effet de marche assez difficile à quantifier (peut-être moins de 0.05mm).

J'aimerais avoir l'avis de fraiseurs professionnels sur ce défaut et les solutions pour le résoudre.

Mon avis est que ce défaut résulte d'un double défaut de perpendicularité de l'axe de la broche dans les plans XZ et YZ.
- Dans le plan XZ c'est probablement le plan d'appui du plateau Y
- Dans le plan YZ c'est probablement un défaut de positionnement vertical du support de la broche sur le plateau Z

tous ces copeaux sur les rails… même pas peur ?

Il n'y a pratiquement pas de copeaux sur les surfaces de glissement des rails.
Un coup de souflette de temps à autre est suffisant. D'habitude je ne laisse pas les copeaux s'amonceler, ce coup ci c'était pour la video.

À l'avenir, tu prévois une aspiration ou bien une protection avec soufflets pour protéger tout ça ?

L'aspiration je ne sais pas, la protection non. Dans le cas d'un usinage de l'alu, je serais presque tout le temps sur l'étau de fraisage et je ne vois pas bien une aspiration dans ce cas de figure. La souflette est par contre indispensable Pour le bois c'est différent, habituellement j'aspire directement ou je souffle. Je déteste le bruit de mon aspirateur d'atelier et au moins autant celui du compresseur. Si je devais mettre une aspiration d'atelier, à priori j'opterais pour une machine 1er prix comme celle-ci ou celle-là
Dans tous les cas d'utilisation, après l'usinage vient le moment le plus pénible, celui de la corvée du nettoyage de la machine, C'est là que j'apprécie d'avoir une machine déplaçable sur roulettes et la souflette.

Côté rigidité/vibrations/raisonnance de l'ensemble, tu est satisfait ?

Malgré une augmentation non négligeable de la longueur du portique, cette structure parait plus rigide. Elle est bien plus lourde que la précedente. L'augmentation de son poids n'a pas été un but pour augmenter sa fréquence de résonance mais une conséquence du fait que j'ai cherché à en augmenter les sections pour réduire au moins par 2 sa flexibilité. Je pense que l'objectif est largement atteint.
Il faudra d'autres essais pour en cerner les limites.

Carlos

 

[stanloc]

Mon avis personnel qui n'engage que moi : je ne m'y ferai jamais à de telles conditions d'usinage. Je ne peux m'empêcher de penser qu'il y a un paramètre qui ne va pas. Est ce la vitesse de rotation de la broche ? ou la vitesse d'avance ?
Pour surfacer je reste un inconditionnel de la "bête à cornes". Surfacer avec une petite fraise est une gageure. L'aspect irrégulier de la surface évoque évidemment un manque de perpendicularité de la fraise par rapport au plan des guidages linéaires. Mais un réglage statique ne protège pas d'une inclinaison lorsque la fraise attaque le métal;
Il est clair qu'il y a un "battement sonore" que l'on entend très bien et qui mériterait d'être supprimé en jouant sur un paramètre.
Stan

 

[carlos78]

Mon avis personnel qui n'engage que moi : je ne m'y ferai jamais à de telles conditions d'usinage. Je ne peux m'empêcher de penser qu'il y a un paramètre qui ne va pas. Est ce la vitesse de rotation de la broche ? ou la vitesse d'avance ?
Pour surfacer je reste un inconditionnel de la "bête à cornes". Surfacer avec une petite fraise est une gageure. L'aspect irrégulier de la surface évoque évidemment un manque de perpendicularité de la fraise par rapport au plan des guidages linéaires. Mais un réglage statique ne protège pas d'une inclinaison lorsque la fraise attaque le métal;
Il est clair qu'il y a un "battement sonore" que l'on entend très bien et qui mériterait d'être supprimé en jouant sur un paramètre.
Stan

Je suis d'accord avec toi, mais pour sufacer un grand plateau avec une broche qui est limitée en couple il n'y a pas vraiment le choix.
Pour moi le problème vient plutot des défauts de géométrie de la machine. Exemple : Si j'avais usiné uniquement suivant l'axe X, j'aurais probablement obtenu un meilleur état de surface et une meilleure rugosité.
Les paramètres de coupe utilisés respectent je crois les valeurs admissibles pour l'alu.
En usinant à sec, je pense avoir été un peu fort en vitesse de coupe (300 m/mn), mais je ne voulais surtout pas descendre en dessous de 8000 tr/mn sur la broche car je n'ai aucune confiance sur ses capacités en dessous de 6000 tr/mn. J'aurais pu alors prendre une fraise plus petite en diamètre, donc tourner plus vite et descendre la vitesse de coupe, mais je ne voulais pas non plus avoir une flexion de la fraise, et en outre l'effet rainurage aurait été encore plus marqué.
L'épaisseur de copeau etait seulement de 0.025mm par dent. Au vu des résultats j'aurais pu avancer un peu plus vite 800 ou 900mm/mn, mais je ne savais pas à priori quelle serait le comportement de la machine. Je suis resté prudent.

Carlos78

 

[carlos78]

...Il est clair qu'il y a un "battement sonore" que l'on entend très bien et qui mériterait d'être supprimé en jouant sur un paramètre.

Je n'entend pas vraiment de battement mais en démontant la fraise qui a été utilisée je me suis aperçu qu'une dent est ébréchée.
Cette fraise n'était pas neuve et elle avait déja usiné de l'acier. La prise par dent etait donc discontinue... Est-ce le battement ?

Carlos78

 

[el patenteu]

Je comprend mal le pourquoi utiliser des fraises a 3 dents quand une fraise a une seule dent peut surpasser les capacitées de la machinne.
As tu vraiment tenu compte des 3 dents dans ton calcul?(tu as bien fais X3 pour obtenir la vitesse d'avance?)
A mon avis avec tes parametres ca fait plus de la poussiere que du copaux alors je crois qu'il serait tres sage d'utiliser un systeme d'aspiration.
Oui le bruit c'est chiant mais en comparaison avec un cancer ou un autre trouble aux poumons ,c'est tres peu.
Ceci étant dit je tiens a te félicité pour ce coup de force d'usinner de l'alu avec une cn en bois!
Comme tu le dis ca ne vibre pas et ont sent qu'elle pourrait en prendre bien plus.
Je te suggere de magasinner des fraises qui seraient mieu adapter a ta machinne et de nous revenir avec des essais un peu plus aux limittes de la machinne.
Cordialement

@+
Fred

 

[carlos78]

Je comprend mal le pourquoi utiliser des fraises a 3 dents quand une fraise a une seule dent peut surpasser les capacitées de la machinne.
As tu vraiment tenu compte des 3 dents dans ton calcul?(tu as bien fais X3 pour obtenir la vitesse d'avance?)...

Salu Fred.

Je fais avec les moyens du bord.
Oui, j'ai tenu compte des 3 dents : 600 / (8000 x 3) = 0.025mm par dent.

En regardant les fraises chez Otelo je me rend compte que pour des fraises en HSS, il faut pour l'usinage de l'aluminium une vitesse de coupe maximum de 90 m/mn. Avec des fraises carbure on peut atteindre les 200 m/mn. Oups ... j'étais à 300 m/mn !!! Très très gros excès de vitesse. Je vais probablement perdre un max de points sur mon permis de fraisage. Heureusement que les passes étaient peu conséquentes.

Le problème c'est la broche et non la machine : pour respecter les 90 m/mn et si je ne veux pas par précaution descendre sur la broche en dessous de 8000 tr/mn, et bien il aurait fallu ne pas dépasser un diamètre de 3.5mm. Du coup il aurait fallu surfacer ce plateau avec une fraise ridicule. Bonjour le rainurage. Inversement, avec ma fraise de 12 mm il aurait fallu que je tourne à seulement 2400 tr/mn. C'etait le calage assuré de la broche.

Au sujet de la prise par dent : Otelo donne bien 0.02 à 0.03 mm par dent. Ouf ! La au moins je suis bon.
Le nombre de dents défini la vitesse d'avance.
Avec une fraise à une dent j'aurais du avancer à la vitesse d'un escargot : 0.025 x 1 x 8000 = 200 mm/mn.
J'avançais heureusement 3 fois plus vite.

Carlos78

 

[stanloc]

Vous êtes plusieurs à persister à prendre en considération les données des fabricants/vendeurs d'outils coupants. C'est votre droit le plus stricte mais juste une question : crois-tu que ces paramètres ont été définis avec une cnc en BOIS ??????
Revenez sur terre. Oubliez vos beaux calculs et ESSAYEZ de trouver les bons paramètres qui conviennent à votre cnc et non les paramètres qui conviennent à la fraise et pour commencer prenez une fraise pour l'alu si vous voulez usiner de l'alu et une fraise pour l'acier si vous voulez usiner de l'acier ETC. Et cela surtout si vous voulez utiliser du carbure de tungstène. C'est le B A BA du métier.
@Fred ; le nombre de dents est à considérer surtout pour faire du rainurage lorsque la fraise travaille sur son demi-périmètre et que l'évacuation des copeaux pose problème.
Evidemment avec une dent ébréchée on oublie cet essai et on attendra le prochain.
Stan

 

[carlos78]

Surfaçage Plateau X (suite) :

En balayant le plateau X au comparateur je relève un défaut de planéité inférieur à 0.05mm sur une surface de 300 x 440.
Le défaut de rugosité du au rainurage laissé par la fraise, bien que très visuel, reste inférieur à 0.02 mm.
Objectif atteint.

Une video, histoire de vérifier ce que ça pourrait donner avec la table de fraisage montée sur le plateau.

Le montage sur cette video cumule 3 défauts de rectitude suivant l'axe X : celle du plateau X, celle de la table de fraisage, celle de la rêgle qui n'en est pas une (c'est en fait un plat brut de sciage que j'utilise comme rêgle parce que son défaut de parallèlisme est inférieur à 0.1mm sur 500mm).
Avec ce montage assez peu "métrologique", le défaut de rectitude pris à 3 endroits reste inférieur à 0.2mm sur une course en X d'environ 400mm.
Le balayage suivant l'axe Y pris directement sur la table de fraisage n'a pas été filmé. Sa valeur est meilleure. Elles reste inférieure à 0.1mm sur toute la surface de la table de fraisage (300 x 330).
Objectif atteint.

Prochaine étape : vérifier le défaut sur la grande table.

Carlos78

 

[sebastian]

Bonjour Carlos,
une belle démonstration de réglages, de contrôles et de surfaçages !
Bientôt le test final de découpe du triangle dans un rond puis dans un carré pour vérifier que toutes les pointes des formes sont alignées
ça promet ton histoire, encore bravo

 

[carlos78]

Essai de Surfaçage 1 Paramètres de coupe : Fraise HSS D12 à 3 lèvres; avance de 960 mm/mn ; broche à 8000 Tr/mn; passe de 5 x 0.2

Carlos78

 

[carlos78]

Bonjour à tous,

Le futur 4ème axe de positionnement de la CNC est arrivé ...

En exploitant la course en X de ma machine ça pourrait faire ça ... c'est un peu long

En fait, plus modestement, ça fera souvent ça ...

Mandrin 3 mors diamètre 100 - Rapport de réduction 1/6

Contrepoupée assez sympa.

Avec ce 4ème axe j'espère pouvoir tourner au maximum aux environs de 60 à 80 tr/mn.

Ce 4ème axe met en retraite prématurée ma carte 3 axes TB6560 ( qui a toujours parfaitement fonctionné).
Elle sera remplacée par une carte breakout 5 axes + 4 drivers TB6600HG qui sont très intéressants en prix. L'alim 24V qui servait les 3 moteurs sera remplacée également par 2 alims : 36V (axes Z et A) et 48V (axes X et Y).

Le cablage du coffret est à refaire une nouvelle fois et il va falloir s'intéresser rapidement à Visualmill pour exploiter pleinement ce 4ème axe.

J'ajouterais également une aspiration et (peut-être) des fins de course (bien que cela ne me sert pas du tout vu que j'utilise les limites logicielles de LinuxCNC).

Bref j'emmagasine un peu de boulot pour l'année prochaine.

[glow=red]Bonnes fêtes à tous[/glow].

Carlos

 

[el patenteu]

Tu vas pouvoir monter nettement au dela de 80 rpm si ton driver est suffisamment alimenté.
Peut-on savoir combien vaut ce kit?

Fred

 

[carlos78]

Salut Fred,

Le kit est à 300€ + 50€ de frais d'importation. C'est plutot pas donné, mais il y a quand même du matos dessus et je ne suis pas sur que le DIY revienne moins cher.

le moteur 57HS76-3004A08-D25 fourni est un 3A avec un couple de maintien de 1.8 N.m ... c'est pas énorme.

On trouve 2 types de kits techniquement différents. Celui que j'ai acheté et une autre version (encore plus couteuse) ou le moteur est coaxial avec le mandrin mais avec un gros réducteur incorporé de 1/50 (et même de 1/100 sur certains modèles).
Mon choix a donc été : rapport de 1/6 ou rapport de 1/50 ? ... et bien sur le prix.

Les avantages de l'un font les inconvénients de l'autre : avec mon kit, même si ça reste d'abord un positionneur, je devrais pouvoir tourner suffisamment vite (80 ... 100 tr/mn ?) pour imaginer par exemple de monter des outils de tour en lieu et place de la broche et faire des filetages , mais son couple de maintien qui est de l'ordre de 10.8 N.m (1.8 x6)) est beaucoup moins important. Gros dilemne ...

Pour faire finalement ce choix, Je me suis fait le raisonnement suivant : en prenant un diamètre d'usinage de 100 mm (je ne devrais pas aller beaucoup au dela), le couple de maintien de 10.8 N.m se traduit par un effort de coupe de 216 N. Ramené à une fraise de 8 mm, cela représente un couple à la broche de 0.86 N.m. Le couple de ma broche de 2.2KW est de 0.9 N.m. Je suis donc limite mais compatible. Reste à savoir si les 216 N d'effort de coupe sont représentatifs de mes usinages : Sur l'alu, avec un coefficient Kc d'usinage de 1400 N/mm 2 , ça représenterait une section de copeau d'environ 0.15 mm 2 (sur le diamètre de 100).

Pour retrouver si besoin de la marge de sécurité il suffirait de travailler en dessous des 100mm, ou de travailler avec des fraises plus petites ...
Ce choix me parait finalement être assez bien en phase avec ma machine. Si par hasard j'étais amené à dépasser ces limites (ce qui est possible), j'aurais toujours la possibilité de remplacer le moteur par un autre plus coupleux (un Nema 34 par exemple)

Mon choix aurait probablement été différent dans le cas d'une utilisation sur une fraiseuse, car (dans l'état) le couple de maintien en position me paraitrait alors trop juste surtout pour usiner de l'acier.

Au niveau de la précison angulaire ça fait un positionnement angulaire reproductible de 0.3°. Cela peut paraitre beaucoup, mais sur un diamètre de 20mm ça donne une localisation à 0.05mm . Peut mieux faire, mais c'est suffisant pour moi.

Carlos

 

[carlos78]

Bonsoir,

J'ai commencé à réaliser avec les moyens du bord un mini banc pour ce 4ème axe .
Mon objectif est que son coût soit si possible très proche de 0€.
Pour le moment l'objectif est atteint : j'ai utilisé uniquement des chutes qui trainaient dans mon petit stock matière. 2 bouts de cornières acier de 40x40, 1 bout de 30x30, du carré creux de 25mm, tout cela bien rouillé et une bande de plaque alu de 8mm d'épaisseur exactement aux côtes qui m'intéressent.
Le plus désagréable a été le ponçage pour raviver la ferraille

Perçage sur la ZAY7045 des trous de fixations des élements du kit

Perçage à 90° pour se reprendre sur les cornières qui serviront d'appui sur la table

Un 1er aperçu de ce que ça va donner sur la table de la CNC : à priori implantation // à l'axe du portique

L'entrepointe obtenu est de 500mm.
Pour le moment je m'en sors sans surfaçage, uniquement du perçage et grace à la DRO de la fraiseuse sa précision est apparemment très bonne car ... miracle : ça ne boite absolument pas sur la table de la CNC. Il y a juste un léger défaut de parallèlisme par rapport à la table qui est très facilement rattrapable par un calage.
Je vais d'ailleurs probablement limiter les portées du banc sur la table en intercalant 2 cales aux extrémités.
Pour finaliser ce mini banc, Il faut maintenant que je récupère un étiré plat en acier ou en alu pour faire glisser longitudinalement les élements du kit (mandrin et contrepoupée). Il me faut également usiner un peu les 2 blocs pour faire une rainure.

A+

Carlos

 

[ellogo67]

Bonsoir

Excellent travail, bravo à toi.

 

[toff]

Bonjour,
le choix de l'orientation de ton 4eme axe est original et la réalisation à l'air propre.
Par contre, je suis surpris qu'il n'y ai pas de protection de prévue, dans ta liste, pour la vis à billes de ta table

 

[carlos78]

Salut,

@ Ellogo67 : Merci pour tes compliments. Quel logiciel utilises-tu pour faire tourner ton 4ème axe ? Je commence à me poser ce genre de question car je n'y connais pas grand chose pour le moment.

@Toff : La machine va encore évoluer. Il serait bien sur souhaitable d'avoir une protection de type soufflet sur les rails et la vis, mais comme mon utilisation de la machine est loin d'être intensive, ce problème (réel sur une machine industrielle) reste dans mon cas assez théorique.
Pour certains travaux sur le bois, j'ai réalisé une grande table qui se monte sur la table de base (voir mon logo). Elle recouvre complêtement la zône d'usinage et protège de fait les élements mécaniques en question.
En pratique, lorsque j'usine du bois, j'utilise toujours un aspirateur à la main. Pour les quelques usinages que j'ai pu faire sur l'alu, je surveille et si besoin je mets un coup la souflette ou un coup de chiffon.
La disposition de ce 4ème axe parallèle au portique est surtout du au fait que ma table fait 440 x 300. J'exploite ainsi au mieux sa plus grande dimension. L'accés m' est également plus facile. Dans l'autre sens j'aurais pu faire un banc un peu plus long et avoir un entrepointe d'environ 700mm, mais le porte-à faux aurait été augmenté.

Carlos

 

[ellogo67]

Bonjour

Jusqu'à présent, je ne me suis pas encore pencher sur la question.
Il est vrai qu'à un moment donné, va falloir que je me la pose.

 

[Fred69]

Quel logiciel utilises-tu pour faire tourner ton 4ème axe ?

Je ne vois que 3 axes
- Z ,
- Y pour déplacer Z,
- X pour faire tourner la pièce à usiner ...
... enfin dans la plupart des cas sauf à vouloir faire de la sculpture.

 

[Yakov TOPRAK]

Je ne vois que 3 axes
- Z ,
- Y pour déplacer Z,
- X pour faire tourner la pièce à usiner ...

le x est sous la table on voit les rails en bas de la photo
et B rotation autour de Y, le nouvel axe intallé

 

[Fred69]

le x est sous la table on voit les rails en bas de la photo

J'ai ien compris ça , mais dans la plupart des cas on peut se contenter de X pour faire tourner le "4ème axe".
Enfin, débrancher les commandes de X pour les passer sur le 4ème axe.

 

[Yakov TOPRAK]

C'est une solution, mais dans ce cas là tu perds l'axe X qui peut être utile dans certain usinage.

 

[carlos78]

Bonjour,

@Fred69 : Le 4ème axe est surtout un positionneur angulaire.
Après un positionnement, il faut ensuite pouvoir usiner suivant 3 axes

En utilisation tour, c'est différent, il y 2 axes pour les déplacements et l'axe du mandrin.

Ces 2 utilisations différentes nécessitent peut-être de créer 2 profils différents pour la machine sur LinuxCNC. Je n'en sais rien pour le moment.
On ne peut pas simplement raccorder un axe à la place d'un autre parce que les paramétrage des axes seront différents d'ou mon idée de 2 configurations différentes.

Carlos

 

[dh42]

Salut à tous
Salut Carlos.

En 4 axes par positionnement, j'utilise Cambam

En 4 axes usinage continu, j'utilise Visual Mill 6 (même si ce n'est pas encore du "vrai" 4 axe selon moi.

Belle machine

++
David