Type d'outil pour tourner une pièce rechargée ?

Bonjour, cela est vrai pour l'état de surface mais que faire? De très petites passes et à vitesse lente! sur mon vieux tour Hernault il en est passé de ces soudures et rafistolages. Le problème vient surtout de l'effet de trempe dû à la température de soudure et du refroidissement brutal, ainsi après les premières passes cela va mieux sans être extra. Une solution pour améliorer serait un recuit même superficiel mais cela n'est pas toujours possible. Quand à l'outil l'on finit toujours par le plus gros et le plus résistant endureté mais pas forcément adapté. les HSS même avec cobalt ne durent même pas le temps d'une passe. C'est pour limiter les chocs que'il faut se limiter dans la prondeur de passe.

Bonjour,
J'essaye toujours d'arrondir la soudure avec une petite disqueuse à main ou lime puis outils hss de qualité et très petites passes;les carbures ou autres outils à plaquettes détestent les chocs;la détérioration est immédiate;l'acier rapide supérieur(cobalt ou blanc ) va s'émousser mais un léger rafraichissement à l'affuteuse et c'est reparti;certaines souidures sont hards
Cordialement

Bonjour,
Les disqueuses sont des machines treès utiles;avec un disque à "ébarber" on fait le plus gros du travail voir avec des meules droites pneumatiques;le tour fait les erniers dixièmes
Salutations

Justement il existe des plaquettes pour une utilisation particuliere au choc, avec une nuance tendre. 2035, 2040 chez Sandvik par exemple.

Salut à tous,

Je dirais:
- Vitesse lente comme déjà dit;
- passes faibles
- Plaquette carbure brasée de bonne qualité;
- Cuillère plus prononcée que pour un usinage normal, mais pas trop sinon c'est cassant;
- Outil avec un angle au sommet du genre outil à fileter pour avoir un maximum de pénétration et un minimum d'effort de coupe.
- Juste un arrondi pour un état de surface propre et un max de diffusion de chaleur dans le corps.

Cdlt
Yanik

bonjour
pour l'angle de pointe je choisirais un outil avec un angle de pointe de 90° même plus: les plaquettes CNMG on un angle de 80° mais le deuxieme fait 100° l’inconvénient: il faut un porte outil spécial
pour le rayon de pointe idem; pas de rayon de 0,4 :trop cassant, plutôt du 0,8 ou même un rayon de 1,6
un coupe en position négative, toujours pour une grande résistance aux chocs
le plus important c'est la dureté de la pastille une pastille revêtu serais un bon choix; elle se comporte comme un acier cémenté: tendre à l'intérieur et dur à l’extérieur donc résustance à la casse mais dur à la coupe
je ne me rappel plus très bien mais il y avait des plaquettes chez coromant, GC 415 ou GC 2015 à vérifier

tien je viens de voir que Doug pense comme moi pour la dureté

Salut à tous, salut Alex 42,

à l'extrême, qu'une plaquette forme C

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Ben non, tu n'est pas dans du copeau déroulé, mais dans de la coupe au choc.
Pour bien comprendre comment se passe la coupe, ce qu'il faut savoir, pour apprendre à le "sentir":
Cela se passe en 2 phases:
(1)- Au premier contact: phase de compression le métal va être comprimé, c'est à ce moment que les efforts sont les plus élevés;
plus tu auras une longueur d'arête sollicitée, plus ces efforts seront importants.
(2)- Lorsque l'effort de rupture est atteint, le métal cède, s'écarte (striction) et le copeau se forme. à ce moment là, les efforts chutent de façon significative.
Lorsque le copeau est amorcé, là on peut viser une largeur plus importante pour augmenter l'effet de "pelage".
La pénétration oblique (outils à charioter) permet d'amorcer cette rupture sur une arête, donc sur une section de copeau infime. Il en découle des efforts plus progressifs, sans choc en entrée de matière.

Dans ton cas, tu sera dans une rafale de phase 1 et tu ne seras jamais en phase 2 de copeau déroulé.
Il te faut donc privilégier la pénétration:
Au niveau de la section du copeau, il faut viser la section la plus faible en donnant la plus grande longueur vers la profondeur de passe.
Des plaquettes à 60° me paraissent un bon compromis, avec un rayon pas trop fin, cette fois ci, effectivement pour une meilleure résistance, mais de pointe.
Plus ton outil sera fin plus il pénétrera , à l'exemple de la pointerolle ou ou de l'aiguille.
La limite est, bien entendu la résistance globale de l'outil.

Le cas est tout aussi vrai pour les outils carbure.
La plupart du temps çà casse parce que précisément, ils sont moins tolérants à la phase de compression.
C'est d'autant plus vrai que leurs cuillères sont très petites, et ils sont conçus pour briser le copeau au lieu de le dérouler.

Les avantages des outils à plaquettes carbure rapportées(de qualité)
- Sont plus monobloc;
- Permettent un affutage avec une cuillère plus longue et profonde, privilégiant le déroulement du copeau plutôt que çà rupture (pas de brise-copeau).
En espérant n'avoir pas été trop théorique et avoir pu t'apporter une image concrète et palpable de ce qui se passe au niveau du copeau et de sa formation.

Cdlt,
Yanik

CNMG en 2035 R0.8 c'est ce que j'utilise pour ce type de travail, ou pour écrouter une pièce brut de fondrie. On travaille de l'inox type 304/316. Vc à 30/40 M./min, F0.2 à 0.35, Ap 3mm., tt ça sur des diam 400-->1200.
Pour le travail aux chocs ou pour de l'écroutage la nuance de plaquette doit justement etre très tendre, pour ne pas partir en miette. Il faut donc diminuer fortement la vitesse de coupe, mais prendre une bonne profondeur de passe faut pas hésiter. Bridage et serrage adequat bien sur...

j'oubliais:
si tu attaques ton usinage sur un angle de la pièce, il faut commencer a faire, dans la mesure du possible, un chanfrein assez important pour que la pastille puisse attaquer, si possible, sur une surface propre
c'est comme ça que je faisais quand j’usinais de la fonte, avec un outil à 45°, je faisait ce chanfrein en utilisant le milieu de l’arête tranchante, de cette façon les pointes de l'outil ne sont pas abimées
il me semble que je n'avais pas de pastille carbure amovible, c'était du carbure brasé
je te souhaite bien du plaisir, j'ai retouché, il y a longtemps les faces d'un cylindre de broyeur qui avaient été rechargé avec de la soudure dure je ne me rappelle plus la vitesse de coupe, mais ce n'était pas élevé je pense au environ de 20m/mn,
J'avais pensé après avoir fait cette usinage, qu'on aurait peut être pu commencer à la meuleuse portative, pour enlever les plus grosses bosses

Pour apporter ma petite contribution, j'ai visité un atelier qui fait du rechargement par soudure de cylindre de laminoirs il y a quelques semaines.
J'y allais pour acheté une machine, sans savoir de quel type d'atelier il s'agissait, j'ai surtout eut droit à une visite complète des infrastructures, l'achat de la machine est en stand-by.
Je n'ai malheureusement pas posé de questions très détaillées sur l'usinage après rechargement, j'ai surtout écouté, si j'avais su!
Enfin bref, ici il s'agissait de (très) gros rouleaux comme vous pouvez l'imaginer, et le rechargement se fait sur des machines automatisées (assez rudimentaires il faut dire), qui consistent en gros en un banc de tour avec deux contre-pointe, et une glissière au dessus avec la torche de soudage et un distributeur de sable. Le monsieur m'a dit que cette distribution de sable était très importante dans le procédé, pour permettre un refroidissement suffisamment long de la soudure et éviter la trempe.
Ensuite ils passent les pièces (rechargées jusqu'à 30-40 mm au diamètre) sur de gros tours, puis sur de grosses rectifieuse si nécessaire, en général ils travaillent du 58 HRC si je me souviens bien.
Si la machine est toujours là quand j'aurai le temps de m'occuper de son achat, je m'arrangerai pour aller la revoir un samedi et poser des questions à ce monsieur qui coordonne le travail de cet atelier et connaît donc bien toutes les étapes du procédé, en plus il n'est pas avare de commentaires. Il me semble qu'il m'a dit qu'ils employaient de plus en plus des plaquettes céramiques au lieu du passage sur la rectifieuse, mais ce n'est probablement qu'en finition. En tout cas c'étaient des outils à plaquettes montés sur les tours, pas d'hss ou de carbure brasé.
Maintenant, leur avantage est que c'est du rechargement cylindrique, la pièce sort rechargée avec les ondulations des cordons de soudures mais c'est continu, une fois qu'ils rentrent dans la soudure pour l'ébauche ils n'en ressortent plus jusqu'à la fin de l'opération je suppose, le problème des chocs doit être moins élevé que pour des réparations discontinues.

Pour un petit rechargement occasionnel, jeter du sable sur la soudure n'est probablement pas évident, mais c'était juste pour signaler que dans l'industrie ça avait l'air d'avoir son importance.

Bon amusement

Ben à priori ce n'est pas très compliqué, je n'ai pas regardé dans le détails mais ça semble fort être du mig pour le rechargement par soudure, ils "chariotent" avec la torche comme s'ils emballaient le cylindre avec un spaghetti, je suppose que le sable tombe un peu plus loin pour ne pas polluer la soudure à venir le tour suivant. Ils rechargent 3-4mm par passe je dirais et ils mettent autant de passes que nécessaire.
Si par contre tu parles d'un cylindre de diam 30mm et 1 m de long, quand le rechargement est de faible épaisseur et demande un matériaux plus "particulier" on fait beaucoup ça en projection thermique (plasma, HVOF, D-Gun,...) à partir de poudres...

bonjour,
sauf erreur: il faut mieux utiliser des baguettes "inox" pour "recharger", pas des baguettes "dure" (encore moins des basic)... comme précédamment: pas de refroidissement rapide (sable)...

Bon, je tiens à apporter une correction à ce que j'ai dit concernant le rechargement (ou plutôt à ce que la personne qui m'a fait visiter m'avait dit).
Il ne s'agit pas de sable qui est déposé sur la soudure...
Cette histoire me turlupinait, car comment au tour suivant, du sable ne retrouvait pas dans le cordon de soudure?
Après quelques recherches, le procédé est en fait du soudage à l'arc submergé (SAW), le fil d'apport est amené automatiquement (comme en mig/mag) au milieu d'une trémie qui dépose en même temps un flux solide, l'arc étant "submergé" par ce flux. Une partie de ce dernier fond et forme un laitier, le reste est récupéré et re-employé (mélangé à du neuf).
Ceci explique comment on peut faire un cordon juste à coté, même en présence d'un dépôt laitier/flux sur le chemin de l'arc...
C'est un peu comme du soudage mma, mais où le flux et le fil seraient séparés.

Ca ne change rien au problème de départ concernant le rechargement, ni à l'idée de jeter du sable sur la soudure pour ralentir son refroidissement, je ne voulais pas laissé une bêtise non corrigée.
On pourrait également préchauffer les pièces (250°C) pour diminuer la vitesse de refroidissement, faire subir un traitement thermique (600°C), si la différence de dureté pose problème...

Il y a eut de nouveaux essais depuis? Qu'est-ce que ça dit?