pierrelouison a dit:Il faut que la tête chauffe suffisamment fort et régulièrement pour que le filament
fonde au fur et à mesure qu’il arrive (cependant sa vitesse d’arrivée est
paramétrable). Une bonne répartition de la chaleur autour de la buse devrait
permettre d’économiser des Watt et ainsi ménager l’alimentation de l’imprimante tout
en faisant fondre le filament régulièrement.
La partie froide de la tête chauffante doit être reliée à la partie chaude par un
composé mauvais conducteur de la chaleur pour éviter que le filament ne se
ramollisse trop tôt (trop haut quoi). Une pièce céramique serait idéal, un composé
synthétique carbone serait pas mal non plus. D’une manière plus abordable l’inox
fera l’affaire.
Il ne faut surtout pas que le filament ne fonde trop loin du bout de la tête
chauffante sinon c’est le bouchon !
La partie froide du hot end est un joli radiateur, avec une entrée guidée. On
peut optimiser son fonctionnement par :
1. Une augmentation de la surface d’échange de chaleur de la pièce (ailettes),
2. Une assistance de refroidissement mécanique (ventilateur)
3. Un système de refroidissement actif (watercooling, pelletier).
La pièce qui dirige l’air du ventilateur sur le hot end est très important, il faut
s’imaginer être l’air qui circule autour et à travers le radiateur.
La fixation de cette pièce a l’imprimante se fait par un ‘sandwich’ mécanique
boulonné.
Rjicer a dit:.......
(j'essais de me passez du ventilo et j'ai séparer complètement la partie froide de la partie chaude pour voir, j'ai remarquer que lorsque la matière passe directement du chaud au froid (de façon violente) la pression du filament provoque un reflux de matière qui peu être la cause de bouchage (dans les hotends classique).
jJe pense (a priori, de manière très peu scientifique) que le passage de la partie chaude a la partie froide doit ce faire suivant une courbe de température précise et fonction de la longueur du tube d’entrée dans le four,
et aussi fonction du diamètre et de la matière du filament.
IL serai intéressant d'avoir une régulation de température le long du tube entre la température de fusion et l’entrée froide , bien sure, sur quelques centimètre, le moyen electro_informatique d'aujourd'hui devrai assez aisément le permettre ?, mais .... je ne suis qu'un plasticien et pas un ingénieur en capacité de réalisé une tel merveille tout de suite, il me faudrai 20 fois plus de temp.......
salut pierrelouison !
pour ton refroidissement a tu pensé a faire un refroidisement liquide ? type cocote de solex ! ta celule peletier peut etre mise sur une centrale pour refroidir l eau ou le liquide ( meme de lhuile fine ) et ainsi tu gagne aussi en place deux tuyaux silicones pour le branchement et comme tu peut placer la reserve en partie haute tu peut surement fonctioner en thermosiphon ( tu peut regarder le refroidisement liquide de certain pc pour voir les mini circuits )
ton radiateur tu la fait en une seulle partie ( si je me rappelle) il aurait peut etre falu le faire en deux partie et intercaler mica ou autre isolant pour limiter le transfert de chaleur entre la partie froide et la chaude
juste des idées au passage a+
bonjour,
pierrelouison avant de passer à des solutions compliquées, il faut faire simple, la pièce de liaison entre le bloc de chauffe et le radiateur doit être en inox, qui est un mauvais conducteur de la chaleur comme tout le monde le sait, la partie de cette pièce qui se trouve à l'air libre il faut en diminuer le diamètre le plus possible, dans mon cas l'épaisseur de la parois est de 15 centièmes et là le transfert de chaleur du bloc de chauffe au radiateur est très minime, malheureusement il faut être équipé où avoir un pote qui le soit car cela nécessite un tour
inox mauvais conducteur de chaleur ??? faudrait revoir vos bases ! ( certes pas autant que alu, cuivre ... mais il est classé dans les métaux a conductivité élevée ) quand a être équipé faut pas s en faire pour lui !
par contre il y a des informations contradictoires qui me laissent perplexe. Je m'explique:
1-- l'inox serait un moins bon conducteur de chaleur que d'autres métaux (cette formulation est correcte ? elle fait consensus ?).
2-- Pour éviter trop d’échanges de chaleur entre la pièce de liaison et le radiateur, il faut diminuer la quantité de matière de la pièce de liaison, pour l’empêcher de transmettre trop de calories au radiateur.
donc si comme le dis MG l'inox ne serait pas un si mauvais conducteur de la chaleur; cela expliquerait pourquoi les fabricants de hotend ont intégré un tube PTFE à l'intérieur de leur pièce inox pour limiter les interactions calorifiques ?
Tu dis que tu as laissé 0.15 d'épaisseur de matière, au rayon ou au diamètre ?
Qu'en est -il de la résistance mécanique de la pièce ?
il faut reduire a l'entre du four !Quant à moi je vais essayer de réduire de 75% la quantité d'inox sur la liaison. 2mm-->0.5mm (au diamètre) pour commencer, cela te semble cohérent ?
https://fr.wikipedia.org/wiki/Liste_des_conductivités_thermiquesdis mois tu aurais un tableau de classement des métaux, ou une échelle ? je souhaiterai intégrer un tel tableau dans le cahier des charges pour argumenter le choix de l'inox comme matière de liaison. Cela me permettrai aussi, sans retourner au tableau périodique des éléments, de mieux apprendre ces différences entre les métaux.
(je rappelle que je n'ai AUCUNE formation en mécanique, usinages, mes savoirs proviennent d'une transmission familiale et de recherches en autodidacte).
en espérant ne pas avoir été trop verbeux,
cordialement,
@ pierrelouison
0.15 c'est l'épaisseur de la parois du tube, c'est à mon goût fort limite, surtout que pour centrer correctement la pièce dans le mandrin en pinçant les filets c'est pas marrant, j'utilise la tête dont on parle plus haut mais sans la colonnette de PTFE à l'intérieur, donc full métal, pour te donner un ordre de grandeur en tenant l'extrémité du radiateur entre le pouce et l'index sans ventiler, c'est chaud mais on arrive à le tenir sans se brûler, bloc de chauffe à 200°
............
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