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travail de surfasage

N
nicoyote
Compagnon
3 Octobre 2007
813
Bergerac Dordogne
  • Auteur de la discussion
  • #1
Salut a tous, etant clairement degouter du travail avec mon tour qui va pas bien, je me suis remis a jouer de ma dufour :-D
Je suis en train de surface une plaque d'acier pour Emul un autre menbre du forum, et jevoulais avoir confirmation de la precodure que j'ai entamer.
j'ai instaler le tourteau diametre 80 regle la vitesse de rotation a 215 tour minute et le deplacement de la table sur 50 mm/min (j'avais commencer avec un truc comme 9mm/min mais j'avais l'impression qu'elle bouger pas :lol: )
j'ai commencer par repere la profondeur qui enleverais tout les defaus, un truc comme 8 centieme a 1 dixieme si je me trompe pas.
je voulais savoir si sa vous paraisse bon, je pencais finir par une passe de 2 centieme pour que sa soit super beau meme si je pence que Emul ne m'en voudrais pas de le laisse telquel mais sa me fait plaisir de voir cette surface niquel
du coup est ce que la premiere passe je peut pas la faire avec un deplacement plus rapide
merci a plus
PS pour Gaston48 je te fait un mp j'ai un conseil a te demander
 
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N
NOSSAM
Apprenti
30 Janvier 2009
72
Brinay
Bonsoir nicoyot.
Pour repondre à ta question je pense que tu peux avancer plus vite et meme tourner plus vite .
215 tours correspond à une vitesse de coupe de 54m/mn ce qui me laisse supposer que tu utilise un tourteau à plaquette carbure .Si c'est le cas tu peux prendre facilement 80 à 100m de vitesse de coupe et avancer à 200mm/mn. pour une passe de 0.3/10 environ.Ta passe de 2/100 ce n'est pas conseillé car tu es en dessous de la zone de copeaux taillé minimun. les valeurs que je te donne sont tres aproximatives car beaucoup d'autres facteurs rentre en ligne de compte, matiere etat de surface robustesse de la machine ect. Mais en regle generale avec ses valeurs la,tu dois etre dans le coup.
A plus
Gérard
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
Salut,

Tourteau de 80mm à plaquettes dans de l'acier standard(genre 1730 "C45 XC45)

800 trs/mn ensuite ta profondeur de passe et, ton avance dépendes de ta machine.

Pour calculer ton avance, C'est F(mm/mn)= Fz(avance par dents entre 0.05 et 0.2 m/dents)*Nbres de dents*N (trs/mn ta vitesse de rotation)

En passe au rayon tu prends 1 à 2 tiers du diamètre de ta fraise.

Pour de l'alu tu multiplies par 2 ta vitesse de rotation, pour de l'inox tu la divise par 2.

Pour une fraise de diamètre 40 tu multiplies par 2 ta vitesse de rotation, pour une de 20 tu multiplies par deux.

Les vitesses de coupe et, de rotation sont à respecter scrupuleusement.

Le reste dépend de ta machine. :wink:
 
tourelle66
tourelle66
Compagnon
30 Juillet 2008
1 603
FR-66
Bonsoir à tous,
Alain57 ,je comprend pas bien ta formule sur le calcul de l'avance :oops:
En résumant , selon la matière à usiner (acier , alu ,fonte , aciers alliés....) , on determine par la Vc (vitesse de coupe en m/min) et le diamètre de la fraise , la rotation en tr/min de la broche ?
Une fois cette valeur calculée , par ta formule , on détermine l'avance en mm/min à adopter pour notre usinage ?
Dans ta formule , on choisi l'avance par dent , 0.05 à 0.2 mm ?, ou ce sont des données imposées par l'outil ( qualité de la fraise , plaquettes , ou autre ?)
J'ai fait un surfaçage , comme nico , pour me faire la main , et pour essayer une nouvelle fraise à plaquettes , et par ta formule , je me rends compte que j'usinais avec une avance de 0.02 par dents.... c'est trés peu finalement , pas assez peut-être ?!

Essais sur un carré plein de 60mm , surfaçage nickel , un miroir.......

Mes paramètres d'essais :
Vitesse de rotation : 1200 tr/min
Avance : 128 mm/min
Fraise à plaquettes carbure 4 dents diam. 63mm
épaisseur de la passe : 2mm
Matière usinée : acier ordinaire de construction.
Largeur usinée : 60 mm

Dans le doute ( et pourtant c'est pas les données qui manquent sur le forum :oops: ) , je demarre à une vitesse de rotation faible ( 720 tr/min) , et je selectionne un vitesse d'avance raisonnable ( un peu comme en tournage) , puis selon le résultat , j'augmente en premier la vitesse de rotation , puis l'avance en dernier .
Je sais pas si c'est un moyen d'usiner en sécurité , mais ça permet d'augmenter la vitesse d'usinage , en diminuant d'abord l'avance par dent (car vitesse de rotation plus élevée pour une même avance) , ensuite , j'augmente la vitesse d'avance.

Un dernier point , qui doit avoir son importance :
L'usinage avec des plaquettes carbure est à effectuer en "avalant" me semble t-il ? , le contraire pour les autres fraises......

Il faudrait que je m'installe un vieil ordi à l'atelier , pour utiliser le soft adéquat qui calcule selon tous les paramètres , les données d'usinage.
(à télécharger gratuitement dans la section " téléchargements")

A+
David
:wink:

DCFC0379 (2).JPG
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
Salut,

Si on prends de l'alu,

On prends une vitesse de coupe d'environs 400 m/mn

Pour calculer la vitesse de rotation la formule est:

N(tours/minute)=1000*VC(m^tre/minutes)/PI/Diamètre de la fraise ou le diamètre à usiner (en tournage)

N= environs 1600 trs/mn

Pour calculer la vitesse d'avance la formule est:

F(mm/minute)=Fz(l'avance par dents)*Z(le nombre de dents)*N(la vitesse de rotation)

Dons si on a une fraise de 8 dents et, que l'on prends 0.1 mm/dents on obtiens

F=1280 mm/mn

VC et Fz sont donné par les carburier dans les bouquins d'outillage.

En général on part pour un acier standard avec une VC de 200 m/mn pour de l'inox on divise par 2 et, pour l'alu on multiplie par 2.

L'avance par dents dépend aussi du rayon de bec de tes plaquettes et, de l'état de surface que tu doit obtenir.

Pour la profondeur de passe, elle dépends de la puissance de ta machine, moi sur ma Maho, j'arrive a prendre 14 mm de passe avec 1/3 du diamètre de la fraise en passe radial avec un tourteau en APKT de 16 dans de l'acier 1730.

Toute ces formules sont dans les bouquins des revendeur d'outillage (Sandvic, Coromant, WNT ect...) avec les coefficient multiplicateur pour les autre travaux comme le perçage avec les fraises, les passes max que l'on peut prendre suivant les types d'outillage ect...

Essais de te procurer un livre Sandvik ou, WNT et, feuilette le :wink:


Alain
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
J'allais oublier,

la Vitesse de coupe est la plus importante, elle est a respecter suivant la matière et, le type d'outils

Même sur une X2 ou une X3

Le reste dépends de ta machine !!!!!
 
N
nicoyote
Compagnon
3 Octobre 2007
813
Bergerac Dordogne
  • Auteur de la discussion
  • #8
:shock: ok la il est tard alors je vais pas me complique la tete mais demain je fait 2 chose
1 je pose on ordi ddans mon atelier :lol: :lol:
2 je teste de calculer ses parametre
on veras se que sa dit :wink:
merci en tout ca de ses detail
 
J
jcb
Compagnon
16 Avril 2008
727
VAR
Bonjour David!
Au vu de la surface de ta piece, on voit que ça brille, néanmoins, on voit que la coupe a lieu par intermitence, la surface est écrouie car l'avance par dent est trop faible,surtout pour des plaquettes carbure. Alain57 a tres bien expliqué l'ordre de calcul des parametres.Avec des plaquettes carbures à arretes non rectifiées (cas de la plupars des plaquettes), l'avance par dent est le plus souvent supérieure ou égale à 0,1mm/tr.
Bon WE et bons copeaux!
 
tourelle66
tourelle66
Compagnon
30 Juillet 2008
1 603
FR-66
Bonjour Jean-Claude
C'est ce que j'ai cru deviner en appliquant la formule d'Alain57... :oops:
Merci , en espérant que ça serve aussi à nico , toutes ces remarques et formules. :wink:
Je vais de ce pas essayer avec une avance plus rapide....
Où en est tu nico de tes essais ? :-D

A+
David
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
Ces 2 formules,

Sont les bases en usinage !!!!

Une avance trop faible = Échauffement de la pièce = déformation = mauvais état de surface

Il faut travailler avec les bouquins des constructeur d'outillage !!!

Par contre pour ceux qui ont de petite fraiseuse genre X2 X3, je leur conseiller dans l'acier des plaquettes pour les métaux non ferreux.

Pourquoi?

Parce qu'il y a beaucoup moins d'effort de coupe avec, donc meilleur état de surface.

Seul inconvénient, elles s'usent beaucoup plus vite.

Je rajouterais pour terminer, qu'il y a une profondeur de passe minimal à respecter. Celle-ci corresponds au rayon de bec de la plaquette. Donc avec une plaquette en 0.4, il faut en passe mini 0.4 mm (sauf pour la passe de finition en surfaçage ou la tu ne prends que 1/10 pour ne pas avoir de reprise sur ta face).

Donc déduction, moins la machine est puissante, plus il faut prendre un rayon de plaquette petit.
:wink:
 
Pierreg60
Pierreg60
Compagnon
1 Novembre 2006
2 707
F-57700 Moselle
il est très intéressant ce post

c'est vrai qu'on y va souvent au feeling (sauf pour les vitesse de rotation)
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
Dit nicoyote

Je vois que c'est une belle fraiseuse que tu as !!!

Moi quand je travaille sur une nouvelle machine j'aime bien savoir ce qu'elle a dans les tripes.

Tu prends ton tourteau en APKT,

1/3 de passe au diamêtre
800 trs/mn
1200 d'avance
un morceau d'acier standard.

Tu commences avec 1 mm de passe.

Et, tu recommence en rajoutant 1 mm à chaque fois, jusqu'à ce quelle cale !!!

PS: sur une tradi on travaille toujours en opposition, ta fraise doit repousser la pièce et, pas l'avaler à cause des jeux dans les axes.
 
A
Alain57
Nouveau
27 Février 2009
37
Metz
Pierreg60 a dit:
il est très intéressant ce post

c'est vrai qu'on y va souvent au feeling (sauf pour les vitesse de rotation)
Salut Pierreg60,

Je pense que le feeling dois venir après la théorie et, avec la pratique :wink:
 
tourelle66
tourelle66
Compagnon
30 Juillet 2008
1 603
FR-66
Alain57 a dit:
Ces 2 formules,

Sont les bases en usinage !!!!

Une avance trop faible = Échauffement de la pièce = déformation = mauvais état de surface

Il faut travailler avec les bouquins des constructeur d'outillage !!!

Par contre pour ceux qui ont de petite fraiseuse genre X2 X3, je leur conseiller dans l'acier des plaquettes pour les métaux non ferreux.

Pourquoi?

Parce qu'il y a beaucoup moins d'effort de coupe avec, donc meilleur état de surface.

Seul inconvénient, elles s'usent beaucoup plus vite.

Je rajouterais pour terminer, qu'il y a une profondeur de passe minimal à respecter. Celle-ci corresponds au rayon de bec de la plaquette. Donc avec une plaquette en 0.4, il faut en passe mini 0.4 mm (sauf pour la passe de finition en surfaçage ou la tu ne prends que 1/10 pour ne pas avoir de reprise sur ta face).

Donc déduction, moins la machine est puissante, plus il faut prendre un rayon de plaquette petit.
:wink:
Bonjour,
Pour les formules , je suis d'accord avec toi! et il faut prendre l'habitude de s'en servir ! ( je parle pour moi ! :oops: )
Ensuite pour les recommandation des carburiers et autres , pas évident d'en sortir l'essentiel ..............il y a tellement de références , nuances , caractéristiques...........ajouter tout ça à la diversité des matériaux à usiner....et en plus quand on sait pas trop à quoi on a à faire :oops: , c'est sans doute primordial en production par ex. , mais pour le particulier lambda , en utilisation épisodique , avec du matériel de base, est ce que c'est vraiment primordial (sans le renier pour autant!)? ou est ce qu'une vitesse de coupe bien sélectionnée , et une avance et passe raisonnable ,n'est finalement pas suffisant ? :smt017
Je comprend bien les consignes des fabricants d'outils de coupe , pour optimiser et l'usinage et le matèriel de coupe , mais jusqu'à quelle tolérance ? Avons nous à notre niveau , une marge tolérée pour garantir tout de même des usinages dans de bonnes conditions et en toute sécurité ?!
A+
 
La dernière réponse à ce sujet date de plus de 6 mois
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