Tour Sieg SC4

CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour à tous,
une grosse panne, et l'analyse réparation en détails.

Panne et réparation de la carte variateur (main board) du SC4

Le début des problèmes :
Alors que j'effectuais la mise au point d'un module stroboscope pour le tour, j'ai commencé par entendre un bruit mécanique bizarre en démarrant le tour. Arrêt d'urgence …
Première vérification mécanique, rien ne semblait défaillant.
A la 2ème remise en route, le mandrin s'est bloqué avec un son sec, et l'écran a affiché "ERR". Arrêt d'urgence à nouveau …
Re-vérification mécanique, mais toujours rien d'apparent …
A la 3ème remise en route, le mandrin s'est à nouveau bloqué et j'ai entendu une explosion brève et sèche à l'arrière du tour, avec des projections vers l'arrière (le boîtier électronique était ouvert).
Panique à bord, arrêt d'urgence, et M…e.
Le fusible taille 5x20 de 10A en façade est grillé aussi.
Il grille aussitôt si on le change : la carte variateur est en court-circuit … et re-M…e.

Je me suis donc penché sur le démontage et une meilleure compréhension de l'électronique du tour. Depuis le début, je me posais la question de la fiabilité de cette électronique, et je me demandais ce que je ferais en cas de problème. Eh bien cette fois-ci, ça y est ... Pas le choix, il faut y aller !

Jusqu'ici, je n'avais ouvert que le petit boîtier électronique qui porte le ventilateur, situé dans le carter d'engrenages.
En fait, ce qu'on voit dans le petit boîtier n'est que la partie gauche de la carte principale du tour.
Si on démonte ensuite la plaque arrière, en enlevant d'abord complètement le carter d'engrenage pour faciliter la dépose, on s'aperçoit que c'est la même grosse carte qui se poursuit dans le boîtier arrière.

Carte_montee.jpg
[div=initial][arrow]Carte variateur montée dans son logement à l'arrière du tour[/arrow][/div]
Démontage de la carte principale du SC4 :
La carte variateur porte une petite carte fille en haut à gauche, bâtie autour d'un microcontrôleur ATMEL, qui gère le panneau de commande et l'affichage, et vraisemblablement aussi la commutation des bobinages du moteur brushless. Cette carte est simplement enfichée sur 2 borniers au pas de 1/10", et sécurisée par une vis serrée sur une entretoise en laiton, elle-même vissée sur la carte principale.
La carte fille s'enlève très facilement.

Carte_et_Fille.jpg
[div=initial][arrow]Carte variateur avec la carte fille débrochée[/arrow][/div]
Le bornier en bas, avec un couvercle transparent, accueille 6 fils avec des cosses en fourche et il est destiné au moteur : 220 V phase et neutre, terre, et les 3 phases U, V, W du moteur brushless.
Tous les fils sont bien étiquetés avec des bagues marquées, donc pas besoin de repérer.
La carte, vissée sur 4 entretoises, se démonte aussi très facilement.

5_ Logement carte 1.jpg

Le connecteur blanc débrochable, en haut à gauche, va vers l'afficheur et les boutons en façade.

Le vert est aussi un connecteur débrochable facile à démonter qui va vers 3 capteurs à effet Hall intégrés au moteur. 2 fils 0 et 5V pour l'alimentation des capteurs, et 3 fils de signaux, un par capteur.
Ces capteurs assurent le pilotage de la commutation des 3 bobines du moteur brushless, et ils fournissent l'information "vitesse" pour l'afficheur en façade.

Si un jour vous avez à démonter le microswitch du capot de protection de mandrin, on y accède ici, avec la carte démontée.

6_ Logement carte 2.jpg

Tout l'arrière de la carte principale est un gros radiateur, découpé au milieu pour laisser passer 6 gros condensateurs électrochimiques de 1000 µF chacun.
Le radiateur se désolidarise de la carte par 3 vis, plus 6 + 1 = 7 vis qui plaquent les composants de puissance sur le radiateur.
Une fois démonté, le radiateur laisse apparaitre 7 composants de puissance : 6 IGBT (Transistor bipolaire à grille isolée – Insulated Gate Bipolar Transistor) qui assurent la commutation du moteur et un pont de diode redresseur 1000 V-35 A.
Un patch en Teflon© est interposé entre chaque IGBT et le radiateur, avec de la pâte thermique entre patch et IGBT, mais pas entre patch et radiateur.

Les condensateurs n'ont pas l'air d'avoir souffert. C'est déjà ça !

2_carte radiateur.jpg
[div=initial][arrow]Radiateur au dos de la carte[/arrow][/div]
Par contre, un IR2110 (celui du milieu sur les 3) est complètement explosé. C'est ça que j'ai entendu et dont j'ai vu les projections quand ça a pété.
Les IR2110 sont des drivers pour les IGBT qui supportent la haute tension d'un côté (high and low side driver). Il y en a un pour 2 IGBT.

Une résistance CMS (taille 1206) de 100 ?, marquée R301, située à proximité, a peut-être aussi souffert, et éventuellement un LM358 CMS (amplificateur opérationnel double). Ce n'est pas sûr pour ce dernier, car ça pourrait être des résidus de flux de soudure dessus.
Après nettoyage à l'alcool isopropylique, il est redevenu propre. J'ai décidé de ne pas le changer. De toute façon le dessoudage et ressoudage de ce type de composant CMS est hors scope de mes moyens techniques actuels.

A l'œil, il ne parait pas y avoir d'autres dégâts sur le dessus de la carte.

3_carte composants a remplacer.jpg
[div=initial][arrow]Composants à remplacer[/arrow][/div]
Il y a un fusible de 15 A en bas à droite de la carte, qui n'est signalé nulle part dans la doc, mais il est intact.

1_carte grillee.jpg
[div=initial][arrow]Carte grillée[/arrow][/div]
Sur le dessous de la carte, qui n'est visible qu'après démontage du radiateur, la patte de droite de l'IGBT près de l'IR2110 grillé était dans le vide. La large piste en cuivre du PCB a été littéralement vaporisée par un coup de chaud sur au moins 12 mm².

4_Carte envers.jpg
[div=initial][arrow]Envers de la carte, radiateur démonté[/arrow][/div]
Le collecteur-émetteur et la base de cet IGBT sont en court-circuit, ce qui expliquerait le reste …
Après test à l'ohmmètre, il apparait que 5 IGNT sur 6 sont en court-circuit …
J'ai donc décidé de changer les 6 transistors de puissance.

Pour info, La référence des IGBT est Fairchild FG60N100BNTD (1000V, 60A, NPT Trench IGBT)
La référence du pont de diode en bas à droite est KBPC3510. (1000V - 35A)

J'ai dessoudé les 6 IGBT, en attente des composants de remplacement.

IGBT demontes.jpg
[div=initial][arrow]Arrière de la carte avec les 6 IGBT enlevés[/arrow][/div]
J'ai ressoudé 6 transistors de puissance, mais les réparations n'ont pas suffit. La carte à "reflashé" dès que je l'ai remontée. Je n'ai pas les compétences pour réparer.
Tant pis, j'ai remis la carte neuve et on continuera comme ça.

A+
CNCEVER
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour, suite du sujet "panne électronique" !

Test du moteur du SC4

Pour tester le moteur 1000W - 230V - 6A, j'ai d'abord mesuré la résistance des enroulements.
Les bobines sont montées en étoile.
Etoile.jpg

Le commun est relié au centre, ce qui explique qu'il n'y ait que les 3 fils de phases moteurs U, V et W, un par bobine. On mesure la résistance entre les phases 2 à 2 (UV, UW, VW). La valeur mesurée est donc la résistance de 2 bobines en série.
J'ai trouvé exactement 2.3 ? dans les 3 cas. C'est tout à fait cohérent pour ce genre de moteur. Pas de résistance infinie : donc pas de fil coupé, ni nulle : donc pas de bobine en court-circuit.
Les enroulements du moteur sont donc intacts.

Moteur 1000W.jpg
[div=initial][arrow]Le moteur du SC4[/arrow][/div]
Pour tester les capteurs à effet Hall, je les ai alimentés en 5V avec une alimentation externe.
Intensité mesurée : 6.65 mA. C'est OK.
Ensuite, j'ai mesuré la tension entre chacun des fils signaux des capteurs Sx et le +5V.
Chaque capteur passe de 0V à 5V au passage de chaque pôle magnétique.
Sur un tour, le signal passe 4 fois de 0V à 5V. Vérifié OK sur chacun des 3 fils SA, SB et SC.
Les capteurs semblent donc OK.

Capteurs Hall.jpg

En conclusion, moteur et capteur sont intacts et n'ont pas l'air d'avoir souffert.

A+
CNCEVER
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour,
suite de la "panne électronique". Voici quelques compléments techniques.

Alimentation du ventilateur de refroidissement de l'électronique

Le boîtier avant, derrière l'afficheur et les boutons, contient une petite alimentation redressée 12V servant exclusivement au ventilateur de refroidissement de la carte principale. Elle est connectée directement au 220V.
Elle continue à fonctionner même si l'ATU est déclenché, mais elle n'est plus alimentée si le fusible de façade est grillé.

L'alimentation est marquée 12V – 1 VA. À titre d'information, j'ai mesuré en charge 11.65V.
1 VA correspondrait à environ 80 mA sur la sortie 12 V du ventilateur. Je n'ai pas vérifié mais ça me parait faible.
Cette sortie est polarisée.

Cette alimentation est simplement composée d'un petit transformateur 220V / 12V, d'un pont redresseur de 4 diodes, d'un condensateur de lissage, d'une led rouge qui s'allume pour montrer que la carte est sous tension, d'une résistance de limitation de courant 1/2W pour la diode, et de 2 borniers ; un pour le 220V et un pour le continu 12V.
Attention aux doigts, il y a une partie en 220 V là-dedans !

À noter un petit piège sur mon tour : 2 fils fins de couleur rouge et noir partent du ventilateur, mais ce sont 2 fils bleus de plus gros diamètre qui arrivent au 0 - 12V de l'alimentation. Les connexions entre les 2 sont cachées à l'intérieur du tube de passage entre l'arrière du tour et l'avant. Cette connexion est marquée X1 sur le nouveau schéma électrique.

Alimentation.jpg

A+
CNCEVER
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour,
suite de la "panne électronique". Voici d'autres compléments techniques.

Câblage de l'arrêt d'urgence

L'arrêt d'urgence (ATU) est un interrupteur bipolaire (4 pôles).

Panneau ATU.jpg

2 pôles sont connectés aux 2 fils bleus bagués K3 et K4, reliés ensuite au bornier vert débrochable de la carte principale.

Les 2 autres pôles dont connectés à 2 fils noirs non bagués que j'appellerai K5 et K6, non documentés sur le schéma d'origine, mais qui sont sur le nouveau schéma. Ils coupent la phase 220V de la prise IEC femelle prévue pour la colonne de fraisage, à l'arrière du tour, sur le boîtier électronique.

Selon la photo ci-après, il suffit de brancher K3 et K4 d'un côté entre C (Commun) et NC (Normally Closed) et K5 et K6 de l'autre côté, également entre C et NC.
L'ordre droite-gauche et haut-bas n'a pas d'importance.

Connexion ATU.jpg

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CNCEVER
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour,
suite de la "panne électronique". Voici quelques éléments techniques pour une meilleure compréhension du moteur du SC4.

Moteurs BLDC (Brushless Direct Current)

J'ai cherché de la documentation sur le fonctionnement des moteurs brushless comme celui du SC4, pour mieux comprendre leur fonctionnement.
http://www.johnsonelectric.com/fr/resources-for-engineers/automotive-applications/motion-technology/ec-motor-brushless.html

Voici ce que j'ai compilé à partir du site ci-dessus et de quelques autres :

Système de commande électronique :
Les moteurs BLDC ont leur bobinage dans le stator, et pas dans le rotor comme les moteurs à balai à courant continu.
Le rotor est composé d'aimants permanents.
Le système collecteur mécanique/balais est remplacé par un collecteur électronique – le système de commande BLDC.

Les bobines sont alimentées de façon séquentielle via des commutations de composants électroniques. Cela crée un champ magnétique tournant à la même fréquence que les tensions d’alimentation (synchrone). L’aimant permanent du rotor cherche à chaque instant à s’orienter dans le sens du champ. Pour que le moteur brushless tourne, les tensions d’alimentation doivent être adaptées continuellement pour que le champ reste en avance sur la position du rotor, et ainsi créer un couple moteur.

Etoile.jpg

La plupart des moteurs BLDC possèdent 3 bobines connectées en étoile.
L’étoile est uniquement connectée en interne, et par conséquent il y a seulement 3 fils électriques qui sortent vers l’extérieur, généralement appelés U, V et W.

En appliquant une modulation de durée d’impulsion (PWM), le circuit de commande peut faire varier la tension moyenne envoyée au moteur pour contrôler sa vitesse.

3 capteurs à effet Hall, intégrés au stator, mesurent la position angulaire du rotor. Chaque fois que les pôles magnétiques du rotor passent près des capteurs à effet Hall, ils émettent un signal haut ou bas, indiquant qu’ils passent le pôle Nord ou Sud.
Ces signaux permettent au circuit de commande de discerner le meilleur moment pour inverser les impulsions sur les 3 bobines.

BLDC avec capteurs à effet Hall.
Circuit de commande externe

Le schéma ci-dessous est marqué 24V (Web). Sur le SC4, les IGBT doivent être alimentés directement en 220V redressé, ce qui doit donner 198 V continu en théorie.

Schema BLDC.jpg

Connexion 8 pôles
3 Phases pour l’alimentation
3 signaux à effet Hall
VCC pour les capteurs à effet Hall
GND pour les capteurs à effet Hall
commande BLDC.jpg

Comparatif moteur BLDC et moteurs DC à balais

Moteurs DC à balais
Tab1.JPG

balais.jpg

Moteurs BLDC
Tab2.JPG

brushless.jpg

Notes d'application

Tab3.JPG

La courbe de rendement est pratiquement identique à celle des moteurs DC à balais. Si aucune tolérance usine de la vitesse de charge n’est spécifiée, elle est d’environ + ou – 10%.

rendement.jpg

Les caractéristiques de point de fonctionnement (couple de marche) sont généralement définies pour les opérations de cycles de service continus. Les fonctionnements à cycles de service réduits permettent une force de couple plus élevée (surcharge)
La surcharge est limitée non seulement par l’augmentation de la température du bobinage, mais aussi par les limitations de courant du système de commande.
Un dissipateur thermique (bord en métal d'une crémaillère ou d’une boîte d'engrenage) augmente la capacité de charge du bobinage, mais pas celle du circuit de commande.

En savoir plus
Contrôle de vitesse d’une boucle fermée
Un circuit de contrôle peut être ajouté au circuit de commande.
Les capteurs à effet Hall (ou un encodeur optique supplémentaire) sont utilisés pour mesurer la vitesse réelle du rotor. Ce signal est la valeur d’entrée pour un circuit de contrôle, basé en principe sur l’algorithme de contrôle PI.

asservissement.jpg

La tension électrique du moteur est réglée en implémentant une fonction complémentaire à l'intérieur du circuit de commande : Une modulation de durée d’impulsion ou PWM.
On peut faire varier la tension moyenne des 3 bobines en mettant alternativement sous et hors tension l’alimentation électrique.
La fréquence de commutation est très élevée (10 kHz ou au-dessus)

creneau1.jpg

creneau2.jpg

La vitesse peut être maintenue à un niveau constant, indépendant du couple de charge.

Toutefois, la courbe de rendement ne peut dépasser celle d'un fonctionnement en boucle ouverte.

courbes.jpg

C’est un paramètre à prendre en compte lorsque l’application est destinée à un fonctionnement en boucle fermée.

Il faut également prendre en compte les tolérances usine des moteurs (pas de vitesse de charge +-10% selon les spécifications officielles et +-6% pour les fabricants).

Moteur brushless en régime établi :
Le moteur brushless est un moteur synchrone, c'est-à-dire qu’il tourne à la même vitesse que le système de tensions qui l’alimente. Tant que le couple moteur est supérieur à la charge à entraîner, la rotation du rotor est synchronisée avec le champ magnétique. Si le couple résistant devient supérieur au couple moteur, et que la tension d’alimentation n’est pas ajustée en conséquence, il y a un risque de décrochage, c'est-à-dire que le rotor risque de ne plus suivre le champ magnétique. À partir de ce moment-là, le rotor va se mettre à osciller, sans pouvoir se resynchroniser avec le champ magnétique, ce qui peut provoquer sa destruction. Pour éviter cela, le système d’asservissement doit être en mesure de réagir si le couple résistant augmente, et ajuster la tension d’alimentation en conséquence.

Démarrage d’un moteur brushless :
Le même problème se pose pour le démarrage du moteur brushless, car le rotor ne peut pas atteindre instantanément la vitesse de rotation du champ. Le système de contrôle électronique doit donc assurer un démarrage progressif, l’objectif étant toujours de reproduire la fonction du collecteur. La fréquence des tensions d’alimentations sera donc très basse au départ, puis augmentée progressivement en tenant compte de la réaction du moteur.

Principe de commutation des moteurs brushless à capteurs à effet Hall :
Dans ce type de moteur brushless, des capteurs à effet hall (3 en général) sont utilisés pour connaitre à tout moment la position du rotor, et adapter en conséquence l’alimentation des bobines et le champ magnétique. Le capteur va détecter le passage d’un pôle magnétique, et à partir cette information le circuit de commande électronique assurera la commutation des bobines. L’utilisation de capteurs à effet hall dans les moteurs brushless permet une excellente régulation, cependant l’ajout de ces composants, et le fait qu’il faille les placer très près du rotor entraîne un surcoût et un risque de panne supplémentaire. Cette solution est la plus employée dans les moteurs brushless utilisée en industrie.

Régulation de vitesse d’un moteur brushless
Globalement, la vitesse maximale d’un moteur brushless est liée à sa tension d’alimentation, ou du rapport cyclique dans le cas d’une commande en PWM, par un coefficient appelé KV. La valeur de ce coefficient dépend de la construction du moteur (nombre de bobines, de pôles, d’encoches, type de fil pour les bobines, …). Contrairement à un moteur synchrone triphasé ou on ajuste la fréquence pour obtenir la vitesse souhaitée, ici c’est la vitesse du moteur brushless qui va indiquer au contrôleur à quelle fréquence il doit assurer la commutation.

Pour réguler la vitesse d’un moteur brushless il faut donc faire varier la tension d’alimentation de chaque bobinage, tout en maintenant une fréquence de commutation adaptée à la fréquence de rotation mesurée du moteur. En pratique, les contrôleurs de moteurs brushless les plus performants peuvent intégrer les deux fonctions : commutation des bobines en fonction des données des capteurs à effet hall, et régulation de la vitesse en PWM sur l’alimentation de chaque bobine.

A+
CNCEVER
 
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CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour,
suite du sujet "panne électronique" !

Schéma électrique du SC4 – 230V

je rappelle que le schéma trouvé dans les diverses documentations est toujours le même et qu'il n'est pas tout à fait à jour, de ma machine d'octobre 2011 en tous cas ( voir le post sur le schéma électrique ci-avant).

On notera que même si le fusible est grillé, le voyant vert restera allumé car il est en amont du fusible, du côté du 220V.

La sécurité de capot de mandrin est branchée directement sur le petit bornier vert (CON2) de la carte afficheur / boutons.
La connexion d'une pédale n'est pas de série. Nous sommes quelques-uns à avoir ajouté ça. C'est très pratique, et surtout, ça ajoute de la sécurité et du confort en utilisation.
La connexion peut aussi servir à brancher une butée électrique (Post à venir).

Le bornier vert a 8 broches. La 8ème, marquée S1, est inutilisée.

Je n'ai pas trouvé trace dans mes démontages du filtre EMI (anti interférences électromagnétiques) qui figure sur le schéma (Z1). Je suppose qu'il est dans le boîtier plastique inférieur, sur lequel l'interrupteur marche-arrêt, le voyant vert et le fusible 10 A sont montés. Ce boîtier ne se démonte pas facilement. J'ai enlevé les 4 vis : Il bouge librement, mais ne vient pas. Je pense qu'il faudrait démonter la vis mère pour l'enlever complètement et voir ce qu'il y a derrière. On verra ça plus tard (peut-être ...) !

SIEG m'a envoyé des photos de ce composant :
Il est marqué 6A, ce qui est cohérent avec le moteur, mais pas avec la valeur du fusible (10 A) …

Filtre EMI.jpg

A+
CNCEVER
 
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CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonjour,
suite de la "panne électronique".

Remplacement de la carte variateur du SC4

En attendant l'approvisionnement des composants pour tenter de réparer la carte grillée, j'ai commandé une "main board" de rechange chez RC-Machines.
http://www.rc-machines.com/fr/machines-outils/pieces-de-rechange/tournage/rc6124/pos.142-pc-board-pour-rc6124vlp-sieg-sc4

Je l'ai reçue très rapidement (commandée samedi, reçue jeudi, alors que lundi était fête nationale au Luxembourg).
La carte est maintenant marquée indisponible sur leur site. Ils n'en avaient qu'une et elle est maintenant dans mon SC4 !
Si ça grillait si facilement, ils en auraient plusieurs d'avance. On se (vous) rassure comme on peut :-D

Quelques composants de la nouvelle carte fille sont très légèrement différents de ceux de l'ancienne. Elle est marquée V3. Pas d'indication de version sur l'ancienne carte. Mais pas de différence de fonctionnement apparent par rapport à l'ancienne.

La carte neuve avec sa carte fille enfichée en haut à gauche :

Nouvelle carte SC4 1024.jpg

Je l'ai remontée vendredi soir : tout va bien, rien d'autre n'avait grillé ! Ouf, le tour fonctionne à nouveau normalement.

Le remontage est simple, car il y a juste les 2 borniers blanc et vert à réenficher, les 6 fils moteur à visser sur le bornier du bas, et les 4 vis de fixation de la carte à serrer. Ca prend environ 10 minutes car l'accessibilité est correcte malgré les faisceaux de fils.

A+
CNCEVER
 
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ludique
Ouvrier
7 Novembre 2011
399
BOURGES
Merci pour toutes ces informations...
Le plus étrange sur le site de RC Machines, c'est que les modules et moteurs de la SX3 et ceux du SC4 ne soient pas au même tarif alors qu'ils sont réputés pour être les mêmes...(j'ai lu cela sur je ne sais plus quel site d'un revendeur)
Enfin, si tu es dépanné, c'est le principal..
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Papy_HD a dit:
Cadique, a propos des porte-burins et de l'usinage de ces derniers, ils sont cémenté donc la dureté en surface est aussi dure qu'une pièce trempée il faut utiliser une fraise en carbure de Tungstène, une fraise en HSS n'est pas utilisable pour ce travail !
Voir ici
http://www.studertrempera.ch/Sousmenus/Production/cementation.html
Bonjour,
oui, ça doit être ça. Même avec une fraise carbure, ça risque d'être difficile.
Normalement, il faut arriver à enlever la couche cémentée / trempée en une seule passe. Mais pour cela, il faut que la rigidité de la machine et la puissance de broche soient suffisantes.
Si tu essayes de faire une passe de 0.2 mm, avec une couche cémentée de 0.5 mm, la fraise ne "mordra" pas. Il faut essayer de l'enlever en une fois, en mordant dans la couche inférieure moins dure.
C'est pareil au tour quand on veut taper sur une tige trempée en surface.
A+
CNCEVER
 
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cadique
Apprenti
3 Décembre 2013
106
Merci à vous. J'ai abandonné l'idée d'usiner le porte outil. Comme un ballot, au moment de la commande de la QCTP j'ai commandé en plus un porte outil pour le moletage alors qu'il y en avait déjà un dans le pack.

Je suis en train de me faire un tirant pour mon porte pince CM3 de fraiseuse, comme expliqué ici. J'avais des doutes sur le filetage M12. 1,75 ou 1,5? J'ai fait un filetage 1,75, je trouvais ça un peu dur, j'ai passé une filière M12, c'est nickel. Premier filetage dans de l'acier, jusqu'à maintenant c'était du plastique ou de l'alu. Ça a été.
Petit à petit je progresse sur le tour.
J'ai en cours un outil pour tourner les sphères. Pour ce faire j'ai acheté le plateau vendu par Axminster pour sc4. Il est grand, il faut couper la tige du cache de sécurité en plexi, sinon ça tape dedans. A part ça le plateau Axminster s'adapte parfaitement.

Un mot à Alain qui m'avait proposé un plateau adaptateur pour le mandrin 125 et à qui je n'ai pas répondu. C'est pas dans mes manières de ne pas répondre, je n'avais pas vu ta proposition, c'est seulement maintenant en relisant que j'ai vu. Je ne pense pas pour l'instant changer de mandrin.

Prochain outil, un système pour tourner des cônes long.
 
CNCEVER
Compagnon
15 Juin 2011
715
Yvelines 78
Bonsoir Cadique,
cadique a dit:
J'ai en cours un outil pour tourner les sphères.
Oui, ça m'intéresse, j'ai aussi ça dans un coin. J'ai fait des plans, et j'ai la matière. Reste à faire ...
Dans un premier temps, je veux pouvoir tourner une calotte sphérique en plexi de 80 mm de diamètre (c'est grand ...), pour faire une loupe de pointeau optique.

cadique a dit:
Pour ce faire j'ai acheté le plateau vendu par Axminster pour sc4. Il est grand, il faut couper la tige du cache de sécurité en plexi, sinon ça tape dedans.
Pourquoi veux-tu couper la tige, malheureux :-D !!! Elle se dévisse tout simplement ! Il y a 2 plats dessus pour pouvoir utiliser une petite clé plate. Je l'enlève à chaque fois que je monte le plateau, et je la revisse après !

cadique a dit:
Prochain outil, un système pour tourner des cônes long.
Tu m'intéresses. J'avais regardé un montage pour usiner les cônes longs en avance automatique, mais ça me semblait compliqué. Et surtout très difficile, sinon impossible à monter avec ma règle numérique en Z et la colonne de fraisage ...
Les montages que j'ai trouvés nécessitent de désolidariser le chariot transversal de sa vis, et de le contraindre à suivre une règle en Z dont on règle la pente.
Quand le longitudinal se déplace, la cote X du transversal suit la pente de la règle (du cône).
Mais ça fait une réalisation et un montage pas évident.
Si tu as un montage adapté au SC4, je suis preneur.

A+
CNCEVER
 
Papy_HD
Apprenti
28 Décembre 2013
151
Dans la haut
J'ai usiné un porte-burin cémenté de 8mm pour pouvoir mettre des barres de 10x10mm sans problème en prenant des passes de 0.2 mm (j'ai enlevé les 2 mm du côté des vis de serrage) avec une fraise de diamètre 8mm en lubrifiant avec de l’acétone (que j'utilise pour percer des trous dans du verre) cela fonctionne très bien, il ne faut pas tourner trop vite avec la fraise et surtout ne pas fraiser en avalant !!
 
cadique
Apprenti
3 Décembre 2013
106
Bonjour,

Usiner à l'acétone, faudra que j'essaie.

Effectivement il ne sert à rien de couper l'axe vu que de toute façon, le plateau est tellement grand que l'on ne peut fermer la protection. Mais ça, j'y ai pensé après. C'est pas grave, de toute façon c'est mieux comme cela. J'avais toujours un mauvais contact, l'axe étant plus court, avec un ressort lui aussi plus court, le switch est mieux enclenché. Il est grand ce plateau.



Pour l'outil à tourner les cônes j'ai commandé de l'acier pour faire un système qui demande à dévisser les 2 vis du chariot transversal. J'ai fait un essai, ça marche. Il suffit après utilisation de réaligner le chariot avec la noix. Cela ne m'a pas posé de problème. Par contre j'ai dans l'idée de fixer le système là où l'on fixe la fraiseuse. Pas bon pour toi CNCEVER. Comme ma faiseuse est indépendante, je n'ai pas besoin de cette fixation. Je pourrai même laisser l'outil à demeure. Je n'ai pas encore choisi le plan, mais ce sera de toute façon un système que l'on trouve sur ce forum, ils se ressembles tous.

Tant que je vous ai sous la main. J'ai reçu avec la QCTP un porte outil dont j'ignore la fonction.



Quezaco?

Et une autre question, je veux fixer le mandrin du sc4 sur mon plateau Vertex. Je n'ai que deux solution, soit je perce le mandrin, mais je ne suis pas chaud pour ça. Soit je fabrique un faux plateau avec des vis coniques qui bloquent le mandrin comme vu sur ce forum. Une autre solution peut-être?



Pour l'outil à tourner les sphère, je fais un mix de ces 2 systèmes.

http://www.usinages.com/outils-accessoires/appareil-tourner-des-boules-t35576.html

http://www.usinages.com/outils-accessoires/autre-dispositif-pour-tourner-les-spheres-t16400.html

A mon avis, on peut tourner du 80mm avec ça.
 

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