Accueil > PROCÉDÉS DE FABRICATION > Soudure, brasage > soudure par points avec transfo de micro-ondes??

soudure par points avec transfo de micro-ondes??

  1. Bonjour à tous,

    je viens de récupérer un transfo de micro-ondes dans le but de fabriquer un petit poste de soudure par points (pour de la tôle 10/10e ou un peu plus..)
    je sais que la puissance que l'on peut obtenir dépend de la section du noyau
    dans mon cas cette section est de 25cm2
    quelle puissance puis-je espérer sortir?
    et combien de tours par volt pour le secondaire???
    dans tous les utilisateurs du forum, il y a peut-être un électricien capable de me fournir ces renseignements...
    merci par avance et bonne soirée à tous
     
  2. Si tu passes du 16mm2, compte environs 0,5V par tour mais c'est variable suivant le transfo...fait l'essai et mesure.

    Pour les essais pas besoin de couper le câble, tu fais par exemple 2 tours et piques dedans avec une épingle.
    Le voltmètre en AC te donnera le chiffre à diviser par 2 pour avoir les volts au tour spécifiques à ton montage :wink:

    Pour la soudure par point ce sont les Ampères qui nous intéressent aussi il vaut mieux peu de tours mais d'un gros câble, 4 à 6 volts suffisent largement.
     
  3. Tu a une photo de ton transfo ?

    :wink:
     
  4. Superbe les liens... :smt023
     
  5. merci pef pour les liens, vraiment super intéressants!
    pour le secondaire j'ai pensé utiliser du tube cuivre aplati et recuit, entouré de ruban plastique pour l'isolation
    l'idéal aurait été un conducteur plat de très grande section et souple mais je ne trouve rien à part du cable rond de fil batterie auto...
    si quelqu'un a une idée géniale, je suis preneur !
    bon we (pluvieux ici en Normandie) à tous...
     
  6. peut etre de la tresse de masse équipotentielle, chez un distributeur électrique de puissance
     
  7. merci, je vais voir
     
  8. je viens tout bêtement de regarder dans le catalogue conrad
    on y trouve du fil isolé de 25mm2, je pense que ça devrait convenir (mais ce n'est pas donné!)
     
  9. je suppose qu'il te faut pas très long , tu peut regarder du coté des pinces de démarrage auto
     
  10. Bonjour à tous.

    Salut ilfaitvraimentbeau, tu peut toujours aller voir chez un casseur récupérer un démmareur de camion et le démonter c'est souvent du gros fil de cuivre dans le bobinage en plus il est isolé. @ ++
     
  11. Le cuivre de plomberie n'est pas du cuivre de qualité suffisante pour faire un bon conducteur électrique !
    çà conduit mais les pertes liées aux nombreuse impuretés sont très importantes.

    Le moins cher est d'acheter chez un ferrailleur du câble cuivre souple de forte section ou de voir un chaudronnier soudeur qui aura encore des vieux câbles remplacés des ses postes à souder.
    Les câbles pour ampli auto sur Ebay ne sont pas très cher non plus...

    Merci il y a un lien que je ne connaissais pas :-D
     
  12. Oui, le cable utilisé par les kékés pour alimenter leurs amplis dans leurs tuning mobiles est de bonne qualité en general et existe dans des sections trés interessantes.
     
  13. le transfo de micro-ondes en cours modif.

    cet am j'ai enlevé le fil du secondaire du transfo
    au début je me suis dit que je n'avais qu'à couper l'enroulement et tirer...
    j'étais bien naïf!
    en fait les spires sont collées entre elles et sur les fers par une sorte de résine et tout est pris d'un bloc...
    finalement j'ai scié l'enroulement au ras de la carcasse de chaque côté
    une fois ceci fait, avec un chasse-goupille (un grand modèle, enfin un long modèle car le transfo fait 7cm de large...), j'ai petit à petit fait sauter les paquets de fils de cuivre agglomérés...
    tout en faisant attention de ne pas abîmer le primaire...
    au bout d'une bonne heure je me retrouvais enfin avec la carcasse du transfo sur laquelle il n'y avait plus que le primaire!
    par précaution, avec un contrôleur j'ai vérifié que l'enroulement primaire n'avait pas souffert
    maintenant, il me reste à bobiner un secondaire qui devrait faire environ 4v avec une intensité de 200A!
    je pense que je vais utiliser du fil de rallonge de batterie, à suivre...

    controleur.JPG
    ↑  petit contrôle


    fils cuivre collés.JPG
    ↑  le fil de cuivre partait en paquets collés


    fils enlevés.JPG
    ↑  le secondaire n'est plus!


    chasse goupille.JPG
    ↑  à la masse et au chasse-goupille


    section coupée.JPG
    ↑  ce qui reste à faire sauter


    fils sciés.JPG
    ↑  finalement je me décide à scier


    transfo fils coupés.JPG
    ↑  essai avec un vieux ciseau à bois...


    transfo intact.JPG
    ↑  le transfo intact
     
  14. pas mal mais j'avoue que j'aurais jamais imaginé que quelqu'un ferais un jour cette expérience!
    j'ai hâte de voir la suite
     
  15. Le dernier liens evoqué plus haut utilise aussi un trsanfo de micro onde.

    Je suis aussi interessé par la soudure par point, je recherche chez moi un assez gros transfo que mon pere avais deja mofifié le secondaire avec du tube de cuivre ecrasé, je ne sais pas quelle tension ni quelle intensité il sort...

    Christophe
     
  16. pour tester un primaire de transfo

    tu met une lampe 220V en serie sur le primaire

    tu met le jus

    si l'ampoule s'allume a fond ou ne s'allume pas, primaire mort (soit couper soit en court jus ) si l'ampoule s'allume de moitier , verifier au borne du primaire que tu as +- 120VAC , si oui le primaire est ok

    pour savoir le voltage en sortie , tu fait 2 tour avec le fil de la section que tu as prevue

    tu mesure la tension et tu divise en deux

    tu as le nombre de volt par tour , tu peu aussi faire 10 tour et diviser le resultat par 10 , se sera plus preçis :wink: apres il ne te reste que as bobiner ^^

    le cable , ben du cable souple gainer tu risque de ne pas avoir assez de section pour enrouler le cable autour !!! pour exemple j'ai un transfo de la meme taille que le tient , mais avec cable de secondaire de 5*5mm de section carrée , il sort 30V 40ampere !!

    pour 200A il faut du cable de 6mm² mini du 10² c'est mieux , c'est se qu'il y as sur mon poste a souder a l'arc de 200A 6V , avec une 20ene de tour :wink:
     
  17. ça fonctionne!

    j'ai cherché du cable de cuivre d'une section suffisante, sur e bay et sur conrad j'avais trouvé ce qu'i fallait mais un peu cher...
    finalement je me suis rabattu sur du cable 16mm2 de GSB, beaucoup moins cher mais pas du tout souple
    dans l'espace destiné au secondaire, j'ai réussi à faire trois tours et demi
    à un moment j'ai essayé de marquer les pliures avec un maillet, très mauvaise idée puisque l'isolant a été entamé par les coins du noyau
    cet enroulement donne 3,2v et sans doute pas mal d'ampères
    le transfo alimentait un micro-ondes de 850w, en tenant compte des pertes, j'ai quand même sans doute 200A
    à un moment j'avais pensé fabriquer une sorte de pince pour tenir les deux électrodes, puis j'ai cherché une solution plus simple, plus rapide et plus économique
    finalement j'ai utilisé ma petite fraiseuse chinoise
    dans mon bazar j'ai retrouvé un morceau de rond de cuivre de 10 de diamètre et de 100 de long
    je l'ai coupé en deux
    tourné un bout de chaque morceau en cône
    pour amener le courant, j'ai fait aussi le plus simple possible en perçant un trou et en soudant le fil, l'inconvénient est que cela me posera des problèmes le jour où je voudrai refaire les pointes..
    j'ai réfléchi au problème de l'isolement
    en théorie, je pense que je n'ai besoin d'isoler qu'une seule des électrodes, mais j'ai finalement isolé les deux
    l'électrode fixe est prise dans un morceau de bois percé borgne et fendu à la scie, ce support est tenu dans l'étau de fraisage
    pour l'électrode mobile j'ai enfilé un morceau de tuyau plastique
    une fois les deux électrodes en place je les ai bien mises en face l'une de l'autre
    pour le premier essai j'ai pris deux cales de 5/10° qui me servent pour régler la hauteur de mes outils de tour
    branché le primaire
    enfilé des gants et mis des lunettes, on ne sait jamais..
    quand j'ai descendu l'électrode mobile le transfo a grogné
    j'ai laissé le contact d'abord une seconde
    les deux cales tenaient ensemble mais la soudure lâchait si je tirais
    deuxième essai en laissant le contact deux secondes, résultat un point de soudure costaud, parfait!
    depuis le temps que je rêvais de fabriquer ce truc....

    cales soudées.JPG
    ↑  un beau petit point de soudure avec une machine qui ne m'a coûté que 3,5€ (le prix du câble 16mm2)


    soudure faite.JPG
    ↑  soudé!


    electrodes en face.JPG
    ↑  électrodes alignées


    pret à servir.JPG
    ↑  tout est en place, prêt à servir


    electrode mobile.JPG
    ↑  l'électrode mobile


    electrode fixe.JPG
    ↑  l'électrode fixe


    transfo terminé.JPG
    ↑  le transfo terminé, le bobinage secondaire n'est pas très joli...
     
  18. Bonsoir
    Super comme réalisation :smt023
    Ni comprenant rien en électricité, j'ai plusieurs questions à vous soumettre:
    Comment reconnaitre un primaire d'un secondaire sur un transfo?
    Sur quels éléments il faut "jouer" pour faire en sorte que le contact soit inférieur à 2 secondes pour avoir une soudure de qualité ?
    Peut on régler la puissance suivant l'épaisseur de tôle que l'on désire souder?
    En tenant les deux morceaux de tôle directement à la main, ne risque t'on pas une électrocution ( je vois marquer 200A et on m'a toujours dit que c'était les ampères qui étaient dangereux) ?
    J'y comprends plus rien :cry: :cry:
     
  19. bonsoir,
    ici le primaire est calculé pour le 230v, et le secondaire donne de la HT, le primaire a donc moins de tours, et du fil plus gros
    pour la durée de la soudure, je vais utilisé une minuterie d'agrandisseur photo, il faut simplement que je la retrouve dans le bazar de mon grenier...
    en tenant à la main, on risque surtout une brûlure... c'est pourquoi je portais des gants épais..
     
  20. pour voir la consomation exacte en ampere de ton "transfo" tu prend une pinçe ampermetrique AC ( +- 25€ ) tu met le plus gros calibre et tu mesure :wink: ma pinçe monte jusque 1000Ampere AC et DC mais c'est une "pro" de plus de 200€ ! une de 25€ monte a 300-400ampere et en AC uniquement !


    fait gaffe que si tu soude bcp de point le fil bobine peu chauffer , et fondre la gaine , il faudrais mettre des cale en mica entre le fer et l'enroulement , ou glisser de la gaine tressee isolante haute temperature autour du cable !

    pour le cable tu peu prendre du souple que l'on trouve coter tuning audio dans les auto5 , c'est plus façile que le rigide ^^ , content de voir que avec 3.5tour ça suffit , perso j'aurais fait au moins 10tour :wink:
     
  21. Ok, une idée m'est venue à l'esprit,
    Peut on utiliser un poste à souder à l'arc (baguette) comme source de courant ? :smt017
     
  22. Aucun probleme à condition qu'il soit à transfo en non à decoupage, et rebobiner le secondaire pour moins de tension et plus d'intensité.

    Christophe
     
  23. Phénoménal!
     
  24. Je ne pensais pas qu'il était possible de bricoler une soudeuse par point de façon aussi simple... vraiment super :smt023

    Et l'idée d'utiliser la fraiseuse (type X2) comme support je trouve cela très judicieux ... bravo :wink:

    Merci de continuer à nous tenir informés de tes essais et évolutions. :wink:

    Un question à tous, peut-on souder de la tôle d'Alu par point?

    Bnne soirée.
     
  25. merci Wika!
    j'ai lu que la tôle d'alu se soude très bien ainsi, je ferai l'essai....
    à bientôt
     
  26. trééééééééés intéressant surtout que l'on ne peut pas faire plus simple :wink:
    je suivait les soudeuse a point sur ebay mais ça part bien trop chére pour les rares fois ou j'en aurai besoins , me reste plus qu'a me lancé :-D
    est il possible de conservé le secondaire d'un poste a transfo et d'enrouler dessus quelques tours de fils pour avoir les deux fonction sur le même appareil ?
     
  27. salut Fred
    à mon avis c'est possible s'il reste de la place pour l'enroulement
    bonne chance
     
  28. J'attends tes résultats :prayer: ...car pour réaliser de petits boîtiers c'est super... :-D
    Je dois en plus réaliser un bac de récupération pour ma scie a ruban avec des formes un peu particulières... là aussi ce sera top...
    Trouver quelqu'un qui soude de l'Alu, c'est vraiment pas évident... :sad:
     
  29. J'adore ce genre de bricolage :-D

    Excellent test, je me rend compte que j'ai des transfos bien plus gros qui pourront me servir pour ça.
    Genre ceux d'onduleur puissant de mémoire.

    J'ai eu peur au début que tu n'ai pas isoler au niveau de mandrin de la X2 :???: mais ça va :-D

    Je pense que c'est bien d'avoir un montage a coter.

    :wink:
     
  30. BRAVO ! excellent !
    N'y a t'il pas un risque de collage de l'electrode mobile ? Faut avoir la main proche de l'interrupteur pour couper le transfo au cas ou.

    Commander par un inter pédale à pied le primaire et ne l'actionner uniquement que quand les electrodes sont en contact avec les 2 pièces à souder. Ca évite un arc si le contact n'est pas franc.

    Ca me ferait quand même un peu flipper de savoir que les electrodes soit sous tensions, faudrait pas une mauvaise insertion de la pièce.
    Si c'est dans l'ordre, faut t'appeler la pieuvre :lol:
     
  31. amélioration du poste!

    bonsoir à tous
    hier j'ai amélioré le poste de soudure par points
    tout d'abord j'ai enlevé le secondaire provisoire
    avant de bobiner le secondaire définitif, j'ai mis un tour de carton sur le noyau du transfo afin d'éviter d'abimer l'isolant du fil
    le fil utilisé est du 25mm2 (au moins, le diam ext est de 10 et le diamètre du conducteur multibrin est de 7)
    je n'ai pu placer que deux tours dans l'espace libre
    la tension obtenue est de 1,4 v seulement...
    mais l'intensité doit être très élevée, peut-être 400A? en tenant compte des pertes diverses...
    les électrodes de départ avaient les fils soudés directement, je ne pouvais donc pas retoucher les pointes
    j'ai fabriqué des porte-électrodes en laiton
    deux morceaux de barre de laiton de section rectangulaire
    pour chaque pièce deux trous perpendiculaires
    l'un de diamètre 9 pour y souder l'extrémité du conducteur
    l'autre de diamètre 10 pour l'électrode elle-même
    pour l'électrode mobile le trou de 10 est débouchant
    pour la fixe le trou est borgne
    un trait de scie
    un trou fileté pour y mettre une vis de serrage
    restait à isoler les porte-électrodes
    pour la fixe j'ai utilisé un morceau de plaque polystyrène de 2mm
    je l'ai formé à chaud sur le porte-électrode
    pour la mobile j'ai tourné une sorte de chapeau dans un morceau de nylon
    la tête du chapeau allant dans le mandrin de la fraiseuse
    pour souder il faut une main tenant les pièces à souder, une main actionnant la descente de la broche et une main pour mettre et couper l'alimentation.....
    une sonnette montée sur un morceau de bois m'a fourni un interrupteur commandé au pied...
    pour faire le premier essai, j'ai utilisé ce que j'avais sur l'établi
    hier il faisait chaud et j'ai découpé deux bandes dans la canette d'une boisson gazeuse.... :lol:
    un coup de toile émeri pour enlever la peinture et le vernis
    tout en place, un coup d'essai d'une seconde... et ça marche!
    je ferai d'autres essais et vous tiendrai au courant.......

    formage3.JPG

    formage2.JPG

    formage1.JPG
    ↑  formage de la coque isolante du porte-électrode fixe


    isolateur elec mobile.JPG
    ↑  isolateur de l'électrode mobile


    les deux électrodes.JPG
    ↑  les deux électrodes


    transfo sur planche.JPG
    ↑  le transfo monté sur une planche


    soudure des cables.JPG
    ↑  soudure des extrémités du secondaire


    slitting saw.JPG
    ↑  un porte-électrode en cours de fabrication


    carton.JPG
    ↑  un tour de carton sur le noyau du transfo


    coupe barre laiton.JPG
    ↑  la découpe des porte électrodes avec la scie alternative fabriquée il y a quelques jours, super pratique!
     
  32. suite

    essai concluant.JPG
    ↑  essai transformé!


    boisson gazeuse.JPG
    ↑  matériel d'essai....


    prêt à souder de près.JPG
    ↑  de plus près


    prêt à souder.JPG
    ↑  prêt à souder


    planche et sonnette.JPG
    ↑  commande au pied


    poste temriné.JPG
    ↑  prêt à l'emploi
     
  33. Ouah de mieux en mieux
    Cet appareil s'améliore de plus en plus :smt038
     
  34. Tu ne pourrais pas faire un tour de plus en remplaçant l'isolant du câble rouge
    qui doit être épais par de la gaine thremorétractables plus fine.

    :wink:
     
  35. c'est une bonne idée, reste à me procurer de la gaine....
     
  36. On en trouve dans les gros Leroy Merlin maintenant.

    :wink:
     
  37. attention d'etre sur de bien isoler les fil si il se touche dans le transfo ça va comme qui dirait poser un "petit" probleme lol

    :wink:
     
  38. Pauvre Belzebuth, encore une :wink:
     
  39. Salut tout le monde.

    Bon je n'ai pas pu résister, l'appel de la soudure par point était trop fort :lol:

    Hier soir, ma femme me ramène un micro onde de son boulot, il ne fonctionnait plus :twisted: alors ni une ni deux, dépouillage en règle. Ne le dite pas à ma femme, mais c'était juste le fusible de la haute tension qui était claqué :lol:

    Je me fabrique donc un petit montage qui va bien ( je mettrais les photos demain, j'ai oublier de les faire :oops: ).
    Petite séance de lute gréco romaine pour virer les fils du secondaire et remplacer par du câble en 16mm²

    [​IMG]

    pour isoler les parties métalliques du transfo, j'ai utiliser des bandes de résine pour faire les plâtres en résine. J'ai tenter avec un tour et deux tour sur le secondaire, mais rien à faire pas moyen d'avoir une soudure qui tienne fermement, c'est plus un très léger collage :???:
    Je me demande si du 16mm² c'est pas trop faible comme section de câble et toute la puissance se dissipe en chaleur dans le câble.
    Je me pose une question, si je fait deux bobinage en parallèle dans le même transfo, je vais doubler la puissance ou pas du tout, j'aurai juste doubler la section du câble?
    Faut il faire plus de tours pour augmenter la tension ?
    Le sens du bobinage du secondaire est t'il important ?

    Bref, si des connaisseur pouvait m'aider à avance, ça serait cool, si près du but !!!
     
  40. j'avais envisagé d'utiliser une bande de cuivre à la place du cable
    ou plusieurs bandes superposées pour éviter que ce soit trop raide
    en recuisant le cuivre bien sûr
    et en isolant avec un ruban plastique...
    à voir
     
  41. Je me demande la même chose, façonner un câble sur mesure avec du cuivre nu, genre tube de plomberie cintré, je vais voir ça :???:
     
  42. Vous arrivez à souder jusqu'a quelle épaisseur de tole ?

    Une idée aussi, on pourait faire un secondaire en tube et faire circuler de l'eau dedans pour refroidir. Il existe une sorte de gaine en fibre de verre et silicone qui resite à la chaleur pour isoler le fil mais je sais pas on l'on peut en trouver

    Je pensait faire un système similaire avec une pince étau, comme ca on pourait souder à l'intérieur d'un boitier pour faire les cotés
     
  43. Se soir je tente un autre truc.

    je vais essayer d'utiliser tu tue de cuivre de 12mm avec des coudes 90° de plomberie pour faire la boucle dans le transfo, j'y rajouterais peut être du cuivre à l'intérieur pour augmenter la section. Ensuite pour aller à la pince de soudure, j'ai trouver du 25mm² au lieux du 16mm² et si ce n'est pas suffisant je double les fils :twisted:

    Une question persiste toujours. Y'a t'il en sens pour le bobinage par rapport au primaire ??? je vais tenter avec mon amis Googol pour voir si je peux piocher des infos.
     
  44. Ne surtout pas oublier le papier cache utilisé en carrosserie.
    J'ai fait il y a bien longtemps un transfo de poste à souder avec et ça fonctionne toujours.
    Je tendais le fil de cuivre et je déroulais en spirale...
    Fin, résiste à la chaleur et bon isolant.
    Si vous n'aimer pas le bruit et les vibrations, un peu de vernis polyurethane entre les spires... :wink:
     
  45. pas bête du tout l'idée des tubes de cuivre avec des coudes mais la section métallique ne fait pas bcp de mm2, et remplir avec quoi??
    je soude jusqu'à deux fois 0,3mm
     
  46. Du plomb peut être, c'est pas trop chiant à mettre en œuvre. Par contre je ne sais pas si ses propriétés électromagnétique sont bonnes !!!

    Ou sinon, je passe en même temps que j'assemble le tube, du fil de cuivre pour remplir au mieux le vide et augmenter ainsi la section
     
  47. quote]
    Du plomb peut être, c'est pas trop chiant à mettre en œuvre. Par contre je ne sais pas si ses propriétés électromagnétique sont bonnes !!!

    Ou sinon, je passe en même temps que j'assemble le tube, du fil de cuivre pour remplir au mieux le vide et augmenter ainsi la section[/quote]

    Plomb pas bon : trop de résistance (=échauffement) mais on peut torsader par exemple 4 fils isolés de 4 mm2 ensemble et bobiner avec (=16 mm2). bon on perd de la place avec l'isolant mais on peut parfois mieux remplir la bobine...
    JMC
     
  48. Ma solution serait de découper dans une tole de cuivre une bande ayant la largeur du passage dans le circuit magnétique moins 5 à 10 mm et une épaisseur en rapport avec la section de cuivre voulue. Il faut la recuire puis l'enrouler en même temps que du film de mylar ( calque utilisé par les dessineux autrefois). Le film a une largeur égale au passage dans le circuit magnétique et le ruban de cuivre est placé bien au milieu pour que l'isolation soit correcte.
     
  49. Bon y'a rien a faire, j'ai passer la section du câble à 25mm² et toujours pas moyen de souder quoi que se soit, même une canette !!!

    Pour vérifier, j'ai mis un bout de tube en cuivre de diam 12mm et 5cm de long entre les deux électrodes et j'ai pourtant réussit à faire rougir le tube complet :???:

    J'ai regarder des vidéo sur Youtube pour vérifier deux trois trucs, y'en qui soudent avec trois fois quedale en section de fil !!!

    Mes électrodes sont en laiton diam 8 mm c'est peut être ça qui cloche !!! pcq là je ne vois plus

    ou peut être il fait que je fasse plus de spires !!! pourtant j'ai vu des montages avec une seule spire.
     
  50. Le secondaire des postes a souder est souvent en aluminium aussi, l'alu est un très bon conducteur d'électricité
     
  51. C'est par pour une question de prix l'alu ?

    Et ton transfo est peut être saturé ? (pas assez puisant)
    Faudrait comparer les dimensions peut être.
    (pas facile de comparer la qualité par contre)

    :wink:
     
  52. mes deux électrodes sont en cuivre
    je pense qu'il faut avoir le moins de résistance possible à ce niveau pour que l'échauffement se produise au niveau des pièces à souder
    petite question bête: as-tu décapé le métal des canettes??
     
  53. Oui j'avais bien décapé, les premiers test avaient été fait avec une tôle nue, je suis ensuite passé à la cannette pour taper dans du plus fin.

    Je vais voir pour bosser sur les conducteurs. C'est dommage que je n'ai pas de pince ampermétrique à porté de main pour vérifier ce paramètre
    Mais ce qui me chagrine c'est que toi sur ton montage tu as du 16² et moi du 25² !!!
     
  54. Bonjour,

    il faut tailler les éléctrodes en pointe et leur faire appliquer une pression assez forte) sur la pièce : plus le point de contact est ponctuel, plus il y a d'échauffement local et fusion du métal alors que les électrodes en métal bon conducteur et de plus forte section s'échauffent moins... On utilise la résistance (électrique ) plus elevée du matériau à souder pour que par effet joule dans celle ci le métal fonde .
     
  55. Merci Micromars :wink:

    mais c'est bien ce que je fait, j'ai retaillé mes électrodes en cône et j'applique bien une pression pour localiser le point de contact entre les deux électrodes et donc avoir un point de contact le plus localisé entre les deux électrodes. Mais un truc bizarre ce produit, quand j'applique une forte pression, pas moyen de faire passer la matière au rouge entre les deux électrodes et si je relâche la pression et donc je localise moins le contact, j'arrive à faire rougir le métal :shock:

    Je vous juge, les lois de la physique et de l'électrique c'est tout une histoire :lol:

    J'ai appelé un pote pour qu'il me dégote du 35mm² souple :twisted: je ne vais pas me laisser faire :mad:
     
  56. arrête de monter la taille de ton câble c'est inutile !

    Tu as compris le principe, tu fais de la soudure par résistance donc il faut qu'il y ai résistance sinon pas de soudure !
    Alu ? tu attaques par le plus dur à souder correctement :eek:
    Avec des électrode cuivres je ne suis pas sur que tu puisses souder de l'alu, le tungstène est peut-être préférable ?

    Avec l'alu tu dois en plus avoir une tension qui franchisse la couche d'oxyde ou une double impulsion, la première fait fondre cette couche la seconde soude.

    il faut faire un travail de recherche sur le net, il y a beaucoup d'infos sur le principe (spot welding ou soudure par point)
    mais tu tiens le bon bout, avec ton matériel actuel essais plutôt sur une canette en fer (certaines bières)
     
  57. Il y a bien longtemps, j'ai utilisé un poste à soudure par point.

    La pince était montée sur potense avec contre poids, tellement elle était lourde. Le transfo avait la taille d'une grosse servante d'atelier et il y avait une circulation d'eau pour refroidir. Les électrodes étaient en cuivre.

    Ce que je suis certain, c'est qu'il faut une pression énorme de serrage avant de mettre le courant. Un montage avec une peince étau pour approcher les électrodes permet d'avoir une trés bonne pression au départ, et de la maintenir lorsque le métal fond et devient plus mince. La force de serrage doit être mise en action avant le courrant et être enlevée aprés la coupure du courant, lorsque la soudure a refroidi.

    Plus le transfo est lourd (poids de la tole) , mieux c'est.

    Si ça peut vous aider

    cordialement
     
  58. To phil916 : je n'ai jamais dit que je voulais souder de l'alu, pcq l'alu c'est toute une autre paire de manche a souder !!!

    je suis sur de la tôle tout ce qu'il y a de plus basique.
    En fait si j'augmente la section du câble c'est que pour que maximum soit conduit aux électrodes et arrête de cramer des watt pour chauffer les conducteurs.

    Je vais retenter alors avec une grosse pression :twisted:
     
  59. Ca dépend de l'usage et donc n'est pas toujours préférable.
    Par exemple pour une soudure avec électrodes juxtaposées la pression influe peu voir est dommageable (pour souder des batteries)

    Si tu soudes du métal avec des électrode opposées d'accord, le fait d'écraser la zone fondue renforce la soudure, j'ai retrouvé une vidéo qui l'explique bien:
     

  60. instructif cette vidéo, merci.

    par contre quel est le role et // ou interet du shunting présenté à la fin ??
     
  61. Une question un peu bete mais vos électrodes sont en cuivre ? quel en ai à peu près la dimmension ? et comment avai vous fixer le cable dessus ?
     
  62. Transfo soudure par points

    B'soir tout le monde

    Y a un truc avec les transfos en courant alternatif tout simple
    Ce que tu peut rentrer d'un coté tu le récupère en théorie de l'autre coté
    Donc si ton transfo à un primaire bobiné avec du fil de 0,1 mm2 et une section de noyau de 6 cm2 ne compte pas pouvoir sortir de l'autre coté
    plus de 1 volt par tour cela à vue de nez et en intensité cela doit tourner dans les max, en pointe à 60 ampères le noyau et la bobine primaire chauffe très vite. Voila , donc si pour les éssai c'est bien prend quand mème gants et grande lunettes
    Pour les bobinages secondaire on peut prendre du tube cuivre aplati mais d'une pièce et sans raccords (Cela fait fondre les raccords et pas les électrodes)
    J'ai pris le post à la volée et je suis pas sur d'ètre bien compris
    A+ peut être

    D'J
     
  63. Bon ça y, j'ai progressé. Pour le 16² faut laissée tombé, il a fumé dans le transfo :roll: donc j'ai remonter du 25² qui avait aussi commencer à fumer :lol: mai là je n'ai fait qu'une spire et j'ai rajouter un ventilo et ça va beaucoup mieux !!!

    Pour se qui est de la soudure ça avance aussi. Pour faire un test j'ai viré mes électrodes en laiton et j'en ai coller en acier taillé en pointe et là au miracle ça fonctionne déjà beaucoup mieux, bon sauf que l'acier fond aussi avec et à tendance à coller, normal quoi :roll:

    j'arrive pas à trouver une tige de cuivre en diam 10mm, ben oui je n'ai pas de fournisseur pour ça :sad:
    Sinon un truc que je tenterais bien, j'aime bien tenter des trucs :lol: c'est de percer au centre un trou en 3,2mm et d'y insérer une électrode en tungstène de 3,2mm, là ça ne devrait plus fondre, coller toujours un poil, mais avant de fondre il va falloir chauffer comme un naze :twisted:
    Bon le seul truc évidement et rien que pour me faire chier c'est que je n'ai pas de tour (à mon grand désespoir :cry: ) pour centrer ça nickel sur le barreau, j'ai juste une perceuse à colonne et 100 fois sur 10 ce n'est pas centré !!!
    Alors si vous avez une technique pour centrer comme un dieu un trou dans sur un tige je suis preneur avec la preceuse :partyman:
     
  64. Ne pourrait-on pas utiliser deux tubes de contact de MIG pour faire les electrodes ???
     
  65. tu appel quoi le tube de contact de MIG ? la sortie de torche par la quelle sort le fil ?
    Le truc c'est qu'ils n'ont pas une section bien balaise :???: je pense qu'ils risque de chauffer par mal non ????
     
  66. tu peux aussi achèter une pile 4,5V carbone/zinc (pas alcaline !) et tu récupères 2 des 3 bâtons carbone, c'est pas prêt de coller ni de fondre :wink:
     
  67. C'est sa que j'appel tube de contact , l'avantage c'est qu'ils sont filetées en M6

    [​IMG]
     
  68. Pas con ça :-D merci du tuyau
     
  69. Et les grosse mines de crayon rouge de maçon ? p'étre une connerie skeu j'dis...
     
  70. Le plus chiant c'est de les sortir :lol:

    à mon avis ça ne va pas le faire !!! trop mou et friable, bon peut être avec une mine en 4H alors :lol:
     
  71. CHARPENTIER, oops. 8-)
    c'est des crayons plat d'envrion 30cm de long, tu en as des rouges, des vert...
     
  72. une electrode tungstene de TIG dans un tube contact de MIG .........
     
  73. Alors j'ai tester avec le barreau de carbone d'une pile -> résustal très médiocre, très mauvaise conductivité :shock:

    Alors je suis passé au plan B, le Tungstène :twisted:

    J'ai utiliser un rond en acier de diam 10mm (le 8 mm que j'avais testé avant devenais rouge cerise :eek: )
    J'ai percer le centre du mieux que j'ai pu avec la perçeuse à colonne et j'ai monter à la presse une électrode Tungstène diam 3,2mm, c'est le plus gros que j'ai. J'ai ensuite affuté tout ça en pointe comme un crayon et faisant un plat sur l'extrémité pour casser la pointe et définir ainsi la surface de soudure. J'en ai profité pour me refaire un système qui me permet d'ajuster les électrode pour que soient parfaitement l'une en face de l'autre, c'est primordial et là miracle, ça fonctionne pas mal.

    Réglage X, Y de l'électrode du bas

    [​IMG]

    Vue de face (bon faut tourner la tête :oops: )

    [​IMG]

    Petite vue générale

    [​IMG]

    Reste plus qu'a intégrer proprement la partie électrique avec le ventilo
     
  74. J'ai finalisé le montage. J'ai incorporé le transfo sur la châssis, soudé deux fer plat pour faire le piètement

    Vue générale

    [​IMG]

    [​IMG]

    Gros plans sur les électrodes

    [​IMG]

    J'en ai profiter pour faire des tests sur des trucs qui d'ordinaire sont une misère à souder :mad:

    Là c'est de l'étiré, la section est d'environ 0,5mm

    [​IMG]

    J'ai poussé le vis encore plus loin :twisted: l'a c'est de la grille type moustiquaire, donc du très fin !!!

    [​IMG]

    J'ai poussé aussi à souder l'étiré en bout d'un tube pour faire un filtre et ça à fonctionner. J'ai juste virer l'électrode du bas pour avoir une surface d'appuis plane pour poser le tube et là encore nikel :-D

    Bref, ça fonctionne, mais, mais faut pas pousser sur les sections quand même. Ça n'a quand même rien à voir avec le résultat sur les vrais pince à souder, mais pour du loisir c'est nikel. Au pire, il faudrait peut être coupler deux transfo en parallèle pour pourvoir souder sur de la tôle en 10/10ème.

    Je changerais juste ma section de câble et la passer en 35mm² pour être tranquille.

    Voili voilà :wink:
     
  75. Très belle réalisation, mais j'ai juste une question comment à tu raccorder les cables sur les électrodes ?
     
  76. Belle réalisation! :-D
    Il te reste a faire une pédale avec un cylindre pneumatique, et t'as une vraie machine a souder par pointe alors :wink:!!
     
  77. Bonjour Nico91,
    Quelle est la puissance de ton transfo. J'ai vu qu'il y avait une plaque signalétique dessus, sur la photo que tu as postée le 9 mai.

    Si elle ne donne pas la puissance du transfo, quelle est la puissance nominale qui était donné pour le four à micro-ondes dont tu as pris le transfo?
    Merci.
     
  78. Sur le transfo l'étiquette pécise uniquement que c'était un 230V, par contre la plaque signalétique du MO disait 1450W pour la partie MO
     
  79. Si le MO fait réellement 1450 W c'est que le transfo est capable de fournir au moins cette puissance.

    C'était juste pour savoir si je pouvais utiliser pour de la soudure par point un gros transfo que j'ai. Eh bien non, il sera trop court! Tu souffres déjà avec le tien qui est plus puissant.

    Merci pour l'info.
     
  80. Divers

    Bonjour, :-D

    Je me lance à mon tour ! :lol:
    J'ai récupéré un vieux micro-ondes (1450w) en état de marche mais les anciens proprios voulaient le mettre à la déchetterie :cry:
    Donc démontage en récupérant le max de pièces (ventilateur, moteur du plateau, micro-switchs etc...)
    Puis désossage du secondaire - en réalité 2 secondaire, 1 pour la HT et un autre en gros fil-
    Là je suis parti à la recherche du câble de 25mm2 souple : coup de pot, j'en ai trouvé chez un grossiste en électricité auto ! :-D

    N'ayant pas encore de quoi faire les électrodes, j'ai commencé le câblage : pas de problème, j'ai réussi à faire 2,5 tours, le début rentre par un coté et la fin ressort par l'autre. J'obtiens 3,9 volt
    Pour le chassis, je fais faire un "cocktail" du montage de Nico91 et du montage présenté dans la vidéo.
    L'interrupteur à pied, je l'ai déjà : je l'avait fabriqué pour commandé un outils quelconque par ce système.
    J'ai préparé le ventilo avec celui d'origine (c'est puissant !) monté dans quelques tôles du four découpées et rivetées (ben oui, je peux par encore souder !)
    Je vous ferrai voir la suite.
    Bonne journée
    Pascal :-D

    ventilateur1.jpg
    ↑  Le ventilateur qui attend de refroidir le transfo, en attendant il me fait de l'air !


    transfo1.jpg
    ↑  le cablage : pas moyen d'en mettre plus !


    cable gros plan.jpg
    ↑  voila pourquoi le cable est si souple : il est composé d'une multitude de fils fins


    Cable1.jpg
    ↑  Le cable que j'ai trouvé (31 euros pour 3 m) c'est cher mais c'est du bien isolé !
     
  81. Salut les soudeurs par points...

    J'ai une petite pachine de soudage par points, mais pas assez puissante donc je ne peux pas faire de tests... (pour des trucs de quelques dizièmes d'épaisseur tout au plus). Un truc avec réglage de l'intensité et de la durée. Ca doit avoir 50 ans. C'est américain et en 110, mais ça ne bronche pas en 230. Mais quand même pas assez puissant.

    Pourriez vous tester le soudage alu sur acier ?

    J'en entends déjà en train de crier "c'est pas possible !"

    Mais ça se fait dans l'industrie automobile depuis des décennies. (si quelqu'un veut des photos...)
     
  82. Bonjour,

    Bravo aux courageux qui se sont jetés à l’eau en attaquant le problème. Même si c’est de façon empirique, ça à l'air de fonctionner. :-D

    Pour améliorer le système en tâtonnant le moins possible, il faudrait réussir à trouver quelques infos supplémentaires sur les points importants, pompées sur les modèles du commerce ou mieux... dans le cerveau des spécialistes du forum :lol:

    - Tension idéale aux électrodes,
    - Ampérage nécessaire en fonction de l’épaisseur à souder
    - Dimensions des électrodes, forme et section idéales des extrémités
    - Pression à appliquer sur les électrodes
    - Temps de mise sous tension en fonction de l’épaisseur à souder
    - Etc

    Ensuite, il n’y a peut-être pas que les transfos de micro-ondes à détourner ? Leur rendement est peut-être meilleur ?
    Mais pour faire plus puissant ?
    Les vieux transfos de télé à lampes ou les 110/220 V, qu’on trouve au grenier ou sur les brocantes... ou d'autres…

    Les moustachus en électronique auront bien des idées pour fabriquer une tempo qui va bien et, peut-être, un réglage d'intensité ? Ça, ce serait le pied pour les très petites épaisseurs (modélisme).

    La chasse aux bons tuyaux est ouverte :!:

    Il me semble avoir vu, sur un vieux Système D, un engin pour souder par points qui se branchait sur un poste de soudure à l'arc, mais je ne le retrouve pas.

    On trouvait cela sur le catalogue Manufrance de 1977​
    [​IMG]

    2 + 2 mm, c’est déjà pas mal, pour une petite machine.​
    J.F., tu parles de soudage alu sur acier. Est-ce que, déjà, le soudage par points alu sur alu se fait facilement :?:
     
  83. Bonjour à tous

    Voilà mes essais qui ont été simplifié par l'achat d'une soudeuse par point ARO :-D
    Je teste encore les réglages mais j'ai déjà pu l'utiliser pour mon but immédiat: souder des accus.
    Je n'ai pas eu les électrodes avec et donc en attendant de me fabriquer tout ça j'ai réalisé deux pointes de touche cuivre.

    Après avoir tâtonner pour le temps de soudage et le courant max, le résultat est concluant.
    Si j'arrache la languette nickelée, elle se déchire et la partie soudée reste totalement sur la cellule :-D

    Me reste à faire un support des 2 électrodes et une commande au pied...
    je testerai alu sur acier :wink:

    P1060121.jpg
    ↑  La cellule que j'ai martyrisé, c'est soudé :^)


    P1060122.jpg
    ↑  je cherche encore les subtilités des boutons mais en gros c'est courant max en haut, temps de soudage en bas et le bouton après le ON/OFF c'est activation ou pas de la gestion d'énergie... je cherche encore la différence avec et sans ... !?


    P1060118.jpg
     
  84. phil, je veux aussi me faire une embase à commande à pédale pour ma Aro et également fabriquer des bras courts donc si on peut partager les idées...à suivre sur le sujet dédié aux pinces Aro http://www.usinages.com/pince-a-soudure-par-points-aro-t8160-15.html
    la gestion d'energie, normalement ça mesure la puissance débitée réelle à la soudure pour faire des points réguliers
    sur ma pince ça marche pas toujours trés bien non plus mais c'est une vieille centrale analogique
    avec la pince tu aura un meilleur résultat

    j'ai posté sur l'autre sujet un petit mémento sur la soudure par résistance, je vais y ajouter d'autre docs théoriques
    j'ai mis celle là pour répondre à la question de JF sur la soudabilité acier/alu...tu peux voir que là ça dit "niet"
    alors il y a surement moyen de le faire mais je pense qu'il faut une machine à electrodes refroidis par eau sinon destruction hyper rapide
    déja alu sur alu, ça ruine les electrodes, ç'est lié à la conduction (? pas sur du terme) thermique du matériau
     
  85. ok merci de me l'avoir indiqué, on poursuit là-bas,
    j'y joint la doc de ma soudeuse :-D
     
  86. bonsoir à tous,
    il y a quelques mois j'avais vu dans un vide-greniers un poste de soudure à l'arc, le transfo seul, pas de cables ni de pince, ni de porte électrode
    pas cher du tout
    j'aurais dû l'acheter, je pense que la section du transfo devait être élevée, certainement davantage qu'un transfo de micro-ondes, et aurait permis un rembobinage avec quelques spires de fil de gros diamètre pour obtenir une super intensité dans le secondaire, de quoi souder quelques mm d'épaisseur!
    si quelqu'un a une idée de la taille d'un tel transfo de soudure à l'arc...
    l'occasion de représentera peut-être....
     
  87. Divers

    Le transfo de mon (vieux) poste à souder fait environ :
    L =30cm , l =15 à 16cm, h=25 le l'ai ouvert il a quelques jours pour un "toilettage" il pèse avec sa base et ses 2 roues mais sans carrosserie 36kg (pesé suite à un pari !) :???:
    le primaire est alimenté soit en 220v soit en 380v (mais uniquement sur 2 phases)
    Mais les dimensions et poids varie d'un poste à l'autre : le mien passe de la 5mm sans broncher ! :-D
    Pascal
     
  88. Bonsoir,

    Il y a une difference entre un transfo comme celui d'un MO et le transfo d'un poste de soudure a l'arc, dans ce dernier le circuit magnetique n'est pas ferme, il existe ce qu'on appelle un entrefer. Dans certains poste de soudure, cet entrefer est (etait?) reglable avec un volant et d'un vis.
    Le role de cet entefer est de diminuer la saturation du noyau magnétique, ce qui garanti que le transfo continue a jouer son role, même en court circuit.
    Je suis en train de me demander si n'est pas cela qui manque sur le transfo de MO pour pouvoir obtenir plus de puissance en sortie.

    @+
    Jean-Charles
     
  89. Divers

    EXACT !

    Je n'y pensais plus mais mon père dans son atelier (il y a 40 ans de cela) avait un enorme poste de soudure en 380v sur 4 roues tellement il était lourd, je me souvient que son mécano passait des baguettes "spéciale fonte" d'une grosseur ... que je n'ai jamais revu !
    Il était réglable par une manette à plusieurs positions et par un gros volant sur le dessus : je suppose qu'il devait relever ou baisser tout ou partie du noyau... Je n'en sais pas plus: je ne l'ai jamais vu "à poil" ! (le poste pas le mécano !) :lol:
     
  90. J'ai le même type de poste a souder :
    Sur 4 roues avec un gros volant (assez sur a tourner) pour le réglage

    Un de ces quatre je l'ouvrirais et ferais de photos
     
  91. Soudure, brasage

    :-D :-D :-D Bonsoir,

    ÇA MARCHE ! :-D et du premier coup !
    Comme je vous l'ai montré, je me suis lançé dans la construction d'un poste de soudure par point avec un transfo de MO.
    J'ai fini à l'instant, me reste plus qu'à tout bien installer mais cela fonctionne et plutôt bien : deux morceaux de lame de scie à métaux, soudés en une fraction de seconde (pas plus, sinon... un trou !
    J'ai pris les idées à droite et à gauche : chaqu'un verra le "plagiat" pour certain élément :P
    Les électrode sont taillé dans des barreaux de cuivre de 10X35mm : j'ai pris ce que j'avais !
    La pédale interrupteur est pratique malgrés le fauteuil : il me reste une bonne jambe !
    Je vous laisse regarder les photos.
    Le seul problème que j'ai eu : le cable du secondaire étant formé d'une multitude de petit fils, j'ai du percé à 9mm alors qu'il n'en fait que 7 dénudé... mais si le trou est trop petit, il "s'ébouriffe" on ne peux pas avoir un fil souple sans ses inconvénients ! :P
    Bon courage aux autres constructeurs et merci en particulier à "ilfaivraiementbeau" pour sa doc, cela m'a aidé ! :-D
    Pascal

    transfo.jpg
    ↑  le transfo : 1,2V à la sortie : comme il n'a pas l'air de chauffer, le ventilation prévue ira pour autre chose !


    pedale.jpg
    ↑  La "pédale - interrupteur" : je l'avais faites pour une défonceuse qui n'avais plus d'interrupteur...


    lames descie.jpg
    ↑  voilà un des essais : 2 bouts de lames scie à métaux soudés ensemble !


    electrode.jpg
    ↑  Les électrodes : taillées dans la masse !


    ensemble 1.jpg
    ↑  l'ensemble "en vrac", avant un montage correct, je voulais tester. l'idée (pas de moi !) du support de perceuse est géniale.
     
  92. super trois pattes!
    l'essentiel c'est que cela fonctionne!
     
  93. salut,

    Super une pointeuse de plus qui fonctionne la mienne est en cour me manque plus que les electrodes mais j'arrive pas a trouver de cuivre lol ^^
     
  94. Soudure, brasage

    Bonsoir,
    regardes dans les pages jaunes à "récupérations de métaux", ce sont des mini entreprises qui désossent toutes sortes de machine, il en a une dans mon village (500 habitants) et je ne savais même pas ! j'ai eu les le cuivre + des plaques d'alu + des barres d'alu (env 12kg) pour 5 euros le tout !
    Pascal :-D
     
  95. Re: Soudure, brasage

    Bonjour Pascal,

    Pour éviter cet inconvénient, on peut étamer le bout du câble après l'avoir soigneusement "tortillé". Comme il faut chauffer pas mal sur ces fortes sections, la gaine risque de souffrir. Un bout de gaine thermorétractable rectifie l'aspect et l'isolation.
     
  96. L'idée de réunir les fils fins d'un cable par de la soudure à l'étain n'est pas la meilleure car plus la section est forte plus il faut apporter de la chaleur et avant que l'extrémité du cable ne soit à la bonne température, la chaleur est bien remontée dans le cable ce qui donne des conditions favorables à une migration très forte du flux et de l'étain dans le cable. Au refroidissement on a une partie du cable rigidifiée et pleine de flux. En plus d'être très mauvais pour la fiabilité c'est très désagréable. De ce fait on sertit toujours de préférence l'extrémité d'un tel cable dans la partie en forme de tube d'une cosse en cuivre. Si on n'a pas de cosse, il est facile de prendre un bout de tube de cuivre d'un diamètre intérieur tel que le cable puisse y rentrer ( pour cela on enroule à spires très serrées un fil de cuivre autour de l'extrémité pour maintenir les fils fins ) On applatit le tube pour y percer un trou et le sertissage se fait en se façonnant une enclume simple : un morceau de carré de métal avec une empreinte demi-cylindrique faite en plaçant dans un étau deux carrés côte à côte et en perçant un trou du bon diamètre centré entre les deux carrés. Le sertissage s'opère avec une bouterolle en forme de burin plat dont on aurait arrondi toutes les arrêtes.
     
  97. La soudure à l'étain n'est pas bonne pour l'avoir testé. En fait, quand tu soudes tu vais circuler une intensité très forte dans ton câble, qui même si il est de bonne section chauffe et comme l'étain fond facilement, il finira par fondre, du coup le serrage sur ton électrode deviendra médiocre. Donc oublie
     
  98. Soudure, brasage

    Bonjour, :-D
    J'ai failli avoir ce problème, mais j'ai repensé comment été serré les cables dans les interrupteurs : la vis appui sur une plaquette de cuivre qui elle-même écrase le fil (contrairement aux dominos où c'est directement la vis qui écrase le fil).
    J'ai donc pris un petit morceau de cuivre récupéré dur une prise HS, morceau en forme de "V", je l'ai juste mis légèrement en forme et c'est ma vis de 6mm qui appui sur cette plaquette "maison" qui plaque les centaines de brin (diamètre 7mm au total) dans mon trou de 9mm.
    Je ne sais pas si c'est "pro" mais cela fonctionne car je n'ai pas d'échauffement à cet endroit. :P

    Pascal

    NB : si cela interresse quelqu'un, je peut essayer de fait un gros plan sur ce montage.