Réalisation de fraises pour queues d'arondes

[Case590]

Salut à tous, ''
Le fait que la plaquette soit en dessous de l'axe en fait une plaquette "moins positive" pas grave pour l'acier, mais surtout réduit d'autant l'angle de la queue d'aronde <à 60° (aucune importance si la fraise réalise toutes les pièces malle et femelle pour soi même).

j.f. il te reste l'autre côté pour arriver à un proto à la côte, ton travail au pifomètre à reproduire çà me plait.
Quand je vois les outils de Romubricoltout brasé etc je serai curieux de voir comment il s'y prendrai pour faire un outil ou des queues d'aronde à 60°)
a+ ''

 

[j.f.]

Bonjour,
ça a une autre conséquence que je viens de constater...
L'arrière de la plaquette talonne.

En plus, en dessinant je n'ai pas pensé à tracer le cercle cironscrit.

Ensuite, le positionnement de la plaquette n'est pas assez précis. L'orientation du diviseur sur la table croisée était trop approximatif, ou bien ça a bougé. Résultat, la plaquette est plus basse au centre de l'outil qu'en périphérie. Ca creuse dans le plan horizontal, au milieu de la fraise.

J'ai ajusté à la lime en reprenant le plan à 7° avec une petite lime, ce qui a donné du jeu à la plaquette par rapport à cette face d'appui. J'ai pu constater quelque chose d'intéressant : bien que son calage latéral ne soit plus correct (possibilité de rotation autour de la vis), la plaquette ne tourne pas sous l'effort ! L'immobilisation que procure le serrage de la vis sur la face qui lui est perpendiculaire semble suffir. Donc, il est sans doute suffisant de caler latéralement l'arête (donc inutile de faire cette face à 7°). Je n'ai fait d'essais que sur de l'alu, avec la fraise dans la broche du tour, et un morceau de métal serré dans le porte outil.

Je suis en train d'imaginer un système de réglage de la position de la plaquette, et une analyse un peu plus fine de la trajectoire du volume de la plaquette plutôt que de sa seule arrête de coupe.

Le fabricant de ces fraises à plaquettes pour queus d'arondes indique qu'il fournit un outils de positionnement. Je serais curieux de savoir de quoi il s'agit ! Ne serait-ce pas jutement un bidule pour régler la position angulaire de la plaquette ??? En tous cas, je peux positionner la plaquette comme je veux, une fois serrée, elle ne tourne pas et ne se déplace pas sous les efforts de coupe.

Ce premier essai aura été très instructif !

Si ça ne débouche sur rien, lundi, direction mon fournisseur préféré, et achat d'une fraise à queues d'arondes !

 

[j.f.]

L'image ci-dessous montre le problème. Le cercle bleu montre la trakectoire de l'arrête de coupe. Il y a interférence.

Cette plaquette est trop grosse pour le diamètre d'outil considéré. A vue d'oeil, ça "devait passer". En fait, c'est impossible.

Les plaquettes spécifiques à l'outil commercial ont un angle de 14° et non de 7°.

Seule solution : retailler cette partie de la plaquette à la meule verte

 

[j.f.]

Essais.
Le principe semble viable.
Mais il va falloir être nettement plus précis dans le positionnement du diviseur sur la table croisée, et mieux le fixer.
Il est indispensable de détalonner cette plaquette. La position incorrecte de la plaquette (en dessous du plan idéal) agrave bien sûr le problème.

Autre solution, incliner la plaquette de quelques degrés ; elle serait alors moins positive, et les 60° ne seraient pas respectés.

Pas d'usure visible des arêtes de coupe après les tests sur l'alu et l'acier.
Etat de surface satisfaisant sur l'acier, moins sur l'alu : les copeaux ont tendance à coller, et dégradent la surface.
Les essais ont été faits à sec, sans lubrifiant.

Une bonne fraise HSS, c'est le prix d'une boîte de plaquettes. Une plaquette, c'est 3 arêtes utilisables, soit l'équivalent de 3 fraises carbure monobloc. Ca fait réfléchir, et ça incite à se sortir un peu les doigts, n'est-ce pas ?

acier : ici, travail en &quot;2 tailles&quot;, plus méchant ; ça marche aussi.

alu : on voit l'alu collé à la plaquette et la trace qu'il laisse sur la surface

détalonnage

talonnage

 

[TREBOR_7]

Bonsoir
Ou je ne vois pas bien, ou ta plaquette est mal positionnée sur la photo 2.... ....tu a sans doute 60° dû à la plaquette, mais pas par rapport à ton plan horizontal...
Bon courage, j'espère me tromper..
A+

 

[Geo185]

Bonsoir ,

Il est possible que l'erreur vienne du fait que la rotation de 7° , pour l'appui de la plaquette , ne doit pas se faire autour de l'axe de l'outil ( ou du diviseur) ,mais devrait se faire autour d'un axe parallèle à l'arète intérieure de la plaquette ,ce qui ne parait pas simple .

Bon courage
Cordialement

 

[j.f.]

Bonsoir Trebor,
tu as tout à fait raison.
Il y a plusieurs erreurs :
- la plaquette est en retrait par rapport au plan dans lequel elle devrait se trouver
- son arrête de travail n'est pas à 60°

Tout a été fait au pif, pour voir. J'ai noté ces erreurs plus haut dans ce sujet.

Demain j'en refais une.
Mon problème principal : fixer correctement le diviseur à 60° sur la table croisée. Dans l'idéal, j'aimerais avoir deux diviseurs, un horizontal et un vertical. Ou au moins une table tournante toute simple, mais je n'ai pas la matière pour le réaliser. Que de l'alu de 12mm et de l'acier de 10 mm. Pas assez rigide.

Mais j'ai en tête un système pour régler la position angulaire de la plaquette, et compenser cette erreur d'usinage. Je dessine le truc dans la nuit pour voir si ça peut marcher...

D'un autre côté, que la queue d'aronde soit exactement 60° ou pas, dans mon cas, ça n'a pas beaucoup d'importance, du moment que je me serve toujours du même outil pour la réalisation future de ma tourelle.

Geo : j'ai bien sûr décalé transversalement avant de faire la face à 7°. Mais je n'ai pas calculé ce décalage. Je l'ai fait à l'oeil, avec comme controle une coloration des faces pour visualiser l'usinage. Même le perçage a été fait à l'oeil. J'atais pressé. Demain, j'aurai le temps !

 

[KY260]

Pour moi, il y a u autre probleme. Tu utilises de la plaquette revetue prevue pour de l'inox, qui ne donne pas de tres bons resulats dans l'alu.
C'est du moins ce que j'ai constaté sur mon combiné(j'ai le meme que toi, mais le mien tourne beaucoup plus qu'il ne fraise ).

 

[j.f.]

C'est tout à fait possible ! C'est un lot de fraises acheté sur eBay ; en fait livré avec un porte plaquette, une bonne affaire de l'été dernier, quand personne n'achète rien.
Je n'ai pas fait de recherche sur la nuance de ces plaquettes.
Elles me donnent de beaux résultats dans l'acier, un peu moins dans l'inox. Je n'usine que rarement de l'alu.

Ce combiné, avec l'habitude, je trouve qu'il fraise de mieux en mieux. En fait, je bourrinne moins
Sa rigidité n'est pas très bonne, et il faut bien faire attention que la colonne à billes soit exempte de toute trace d'huile, sinon elle a tendance à tourner.

Là, je suis sur SW, en train d'imaginer une autre gamme d'usinage pour demain...

 

[j.f.]

Bonsoir ,

Il est possible que l'erreur vienne du fait que la rotation de 7° , pour l'appui de la plaquette , ne doit pas se faire autour de l'axe de l'outil ( ou du diviseur) ,mais devrait se faire autour d'un axe parallèle à l'arète intérieure de la plaquette ,ce qui ne parait pas simple .

Bon courage
Cordialement

Je viens de comprendre (je suis lent).
Le problème m'est apparu clairement en simulant l'usinage sous SW...
C'est pour ça que le résultat était curieux en visualisant le fraisage avec le marqueur bleu. J'ai cru que mon montage avait bougé.
Solution : l'ajustage à la lime, ou alors simple appui sur l'arrête.

C'est la misère

Je sens qu'une Une tête orientable comme celle de la Bridgeport résoudrait ce problème simplement...

 

[c.phili]

Salut JF cool ton projet, il m'intéresse au plus haut point, une fraise à queue d'aronde HSS n'est pas donné et j'en ai déjà abimé plus d'une.
Pouvoir la fabriquer soit même serait le top, en plus tu n’es pas avare d'explications sur les erreurs commises ou sur les essais.
En bref c'est peu d'acier pour gagner beaucoup d'argent
Une fois terminé tu peux t'attendre à être copier et tu peux être sûr que j'en ferais parti, courage t'y est presque
Phil

 

[Geo185]

Bonjour ,

Une suggestion d'usinage possible sans tête orientable, ( à confronter aux dures réalités .....)

Cordialement

 

[j.f.]

Bonjour à tous !

Je pensais justement à une solution comme celle proposée par Geo185, avec mon étau 3 axes ; mais je crois que c'est infaisable pour moi. Le problème majeur est de savoir prendre ses origines avec 6 degrés de liberté, et ça, je ne sais pas.

Il serait sans doute bien plus simple de demander à un afûteur de reprendre une fraise 2 tailles pour lui donner cet angle. Ou même de la réaffuter soi-même avec une rectifieuse sur tour (toolpost grinder), orienté comme il faut.

Je viens de passer une partie de l'après midi à réaliser 3 ébauches pour faire des essais. Elles sont précises en ce qui concerne l'angle de 60° afin d'aligner la table rotative. Une petite zone a été laissée cylindrique pour avoir un repère de diamètre, en donc d'acxe et de plan médian, fiables.

Je me suis aussi aperçu en mesurant des plaquettes, que leur épaisseur varie selon les fabricants, contrairement à ce que je croyais. J'ai des :
Mitsubishi TCMT16T308 US735
Kenmetal TCGT16T308IIP
Kenmetal TCMT16T308LF
et un catalogue avec les cotes des plaquettes Safety

La forme des TCGT me semble être plutôt pour l'alu ? (angle de coupe plus aigü) ? Je n'y connais rien !

Les essais d'hier m'ont montré que les efforts en rotation sur la plaquette sont manifestement assez faibles. Par conséquent, je vais me contenter d'un calage par l'arête, comme le font d'autres amateurs, tant pour leurs fraises à plaquettes que pour leurs porte-plaquettes de tournage.

c.phili qui suit mes aventures ! C'est le monde à l'envers !

Bon, concernant ma machine, c'est sûr que ce n'est pas le top. Mais en faisant attention, j'arrive toujours à la côte voulue. Par exemple, il y a quelques jours, j'ai reréglé ma contre pointe par tournage entre pointes. Sur un barreau de 12.7mm de diamètre et de 20 cm de long (1/2"). J'ai obtenu, facilement, sans précaution (lunette à suivre), une cote à zéro au niveau du toc (c'est la moindre des choses), diamètre +0.03mm au milieu (flexion non négligeable), et diamètre +0.01 au niveau de la contre pointe. Sur un entre pointes maxi de 400 mm. En tournage, on peut arriver à être précis en y passant le temps.

Pour le fraisage, la rigidité pose vraiment un problème. Au début, je n'arrivais pas à enlever de matière. Ca coinçait, la tête tournait sur la colonne, les états de surface étaient dégueu, etc. Et puis, petit à petit, en apprenant à la connaître, les choses se sont considérablement améliorées. Il y a des gens qui font des moteurs thermiques en étoile là dessus. J'avais mis un lien dans la section modélisme, d'ailleurs. Alors la machine, elle est ce qu'elle est, mais on peut faire du bon boulot. Le tout, c'est d'y passer le temps.

 

[Geo185]

Bonjour ,

Pour ce qui est de la retouche de la fraise il suffirait ( ......) peut-être de faire un chanfrein à 7° sur une longueur correspondant à l'épaisseur de la plaquette , la partie supérieure de l'entaille pouvant rester perpendiculaire à l'assise de la plaquette .

Cordialement

 

[j.f.]

Salut Géo,
je pensais aussi faire un "escalier", c'est à dire juste deux translations, définissant 2 arêtes :
- de la fraise en la remontant de la valeur de l'épaisseur la plaquette
- du transversal, après calcul de trigo, ou, plus simple, cote donnée par SW

Ensuite, ajustage avec une petite lime, et/ou par grattage avec un barreau d'HSS, et du bleu.

Je pensais aussi à une petite pièce en plat d'acier, vissée sur la fraise, avec un chanfrein à 7° (facile à faire), et orientable, permattant :
- de donnr l'appui à 7°
- d'orienter correctement la plaquette : réglages par essais successifs en contrôlant l'attaqiue dans le plan horizontal : usinage à plat, en creux, ou en bosse.

C'est pour ça que j'ai fait 3 ébauches...

Ce projet me laisse 4 heures de sommeil par nuit depuis 15 jours, mais je me perfectionne avec SW

 

[Geo185]

Bonjour ,

Ca progresse . Tu vas y arriver , mais il ne faut pas oublier de dormir .
Moi ce serait plutot crobar à main levée .

Cordialement

 

[j.f.]

Bon, j'ai fait un crobard du principe. C'est facile à réaliser, et permet d'ajuster le plaquette.

Centrage et serrage par une vis CHF
Calage et orientation par deux vis HC, dont l'extrémité sera reprise au tour pour un angle au sommet de 14°.

Avantages : facile à réaliser, réglable au poil près. On peut très bien enduire les filets des deux HC pour figer le réglage.

Je pensais aussi à une sorte de lardon chanfreiné interposé entre vis HC et palquette, mais c'est trop difficile à faire (fraisage ultra précis du logement hors de mes compétences.

Le dessin montre une plaquette positionnée bien trop à l'intérieur. C'est normal. L'ébauche sera reprise au tour une fois fraisée et percée, de façon à ce que les arêtes de coupe dépassent !

Toute la visserie est en classe 10.9 (ça tombe bien, j'ai refait le stock il y a quelques jours !). Ca s'usine sans problème au carbure.

La seule chose pénible est l'obligation de détalonner les plaquettes. Il va falloir prévoir un petit outil pour faire le meulage, car la pince, ça ne va pas bien du tout, et on risque d'abîmer la partie utile de le plaquette.

EDIT : idée de dernière minute : interposer entre chaque vis HC et la plaquette un petit cylindre taillé en bisea à 7° ! Comme sur des lardons. Ainsi, j'obtiendrai deux surfaces d'appui au lieu de deux points.

Ca commence à devenir viable, comme projet !

appuis pour plaquettes

 

[otari9]

Bonjour

j'espère que ces photos te seront utiles
celle ci est un diam. 20, plaquette TP..11

je vais m'en refaire aussi mais en plus petites , la difficulté étant la taille des plaquettes ,plus rares.

pour la fabrication j'ai une tête inclinable ainsi que l'étau au besoin

 

[j.f.]

Bonjour Otari9,
je viens de (presque) finir ma fraise réglable. Reste juste une reprise au tour à faire.
Sacrée galère avec ma machine basique, mais c'est fait ! (j'ai tout de même un étau 3 axes, heureusement)
Plein de jurons dans l'atelier, et madame qui me demande pourquoi. Je finis par lui dire "il va bien me falloir..." ; elle me coupe la parole et finit la phrase : "je sais : une vraie fraiseuse"

Le plus gros du travail psychologique est désormais fait

Vue en coupe détaillant le principe. Des vis sans tête servent à régler la position agulaire de la plaquette tout en leur procurant l'appui. Elles agissent sur des pistons (en rouge) à l'extrémité biaisée à 7° (= angle de la plaquette). Elles coulissent dans des alésages de 4mm de diamètre, et 6 de profondeur. Elles sont libres en rotation, et peuvent donc s'orienter automatiquement. Bien sûr, il ne peut y avoir contact surfacique que si la plaquette est strictement perpendiculaire aux vis et pistons. Sinon, les contacts seront ponctuels. De toutes façons, même avec une géométrie parfaite, le contact ne se ferait, en réalité, que par quelques points...

J'aime bien les pistons, car ils évitent que la plaquette tourne sous l'effet de la rotation des vis si celles-ci étaient directement à son contact.

(je n'ai pas encore usiné les pistons, mais ce n'est pas le plus difficile !)

Je vois que ta plaquette a un angle de dépouille bien plus prononcé que mes TCGT à 7°.

Donc, tu n'as pas eu besoin de la détalonner.

Tu peux nous parler des résultats obtenus avec cet outil, de tes réalisations ?

vue des vis HC M4 permettant l'orientation précise de la plaqsuette, ainsi que les appuis.

vue schématique en coupe

étau 3 axes ; alignement grâce à la face d'appui de la plaquette. 2 coups de foret, 1 coup de taraud

il reste à faire les pistons, et une reprise au tour. Le système d'orientation marche très bien.

 

[j.f.]

Bonsoir à tous.

Aujourd'hui, finition de la fraise n°2 et crash-test.

Un petit coup de fraise pour supprimer le "fond flat" de l'outil ; en effet, les copeaux avaient tendance à être avalés, et à dégrader la surface.

Reprise au tour pour ne laisser qu'une surface d'appui minimum à la plaquette (dégagements maxi autour pour les copeaux).

Les pistons n'ont pas été réalisés. De ce fait, les vis de calage latéral de la plaquette traversent une zone cylindrique, non filetée, et ont un porte à faux très important (de l'ordre de 8 mm en tout, pour du M4 classe 10.9). C'est énorme.

Premier test : un morceau d'inox que je n'utilise que pour des tests. Essai en surfaçage. La largeur de passe est de 35 mm, la plaquette travaille sur toute sa largeur. L'état de surface serait impeccablke s'il n'y avait des ondulations (vibrations) par endroit. C'est preque un miroir. Ca envoie du copeau ! Bien plus rapidement qu'un simple fly-cutter. Ce pourrait être un outil d'ébauche intéressant, voire même de finition si les vibrations étaient maitrisées. Ca travaille TRES vite.

Deuxième test : le même morceau d'inox, broche à fond (de l'ordre de 2000 trs/mn) ; ça rentre comme dans du beurre. Etat de surface satisfaisant, sans plus.

Troisième test : un acier assez dur, de récupération. Plus difficile à limer que du XC38. Peut être un XC 48 ? En tous cas le genre de métal dans lequel je compte réaliser ma tourelle. Moteur à fond, profondeur de passe de 0.5 à 0.75 mm. Ca coupe également comme dans du beurre.

Quatrième test : le crash-test : dans un morceau d'axe de machine de TP. Cémenté en surface, trempé à coeur. Très difficile à usiner au tour, impossible à couper à la scie (j'ai crash-testé une lame de scie à ruban neuve dessus...). Seule la disqueuse en vient à bout. Et bien ça rentre dedans. Pas très longtemps. Les vis de calage se desserrent très vite, la plaquette tourne, et ça tape. La tête de fraisage tourne sur sa colonne cylindrique. L'outil est détruit : la surface d'appui de la plaquette est déformée. Curieusement, la plaquette et sa vis de fixation en sortent indemnes. Il est vrai aussi que l'acier dans lequel j'ai taillé mes ébauches de fraises est un acier à ferrer les lapins.

Quelques conclusions :
- ce système est viable, mais il faut trouver un moyen de bloquer les vis sans tête. Par exemple en en enfilant une autre derrière chacune, et en serrant très fort. Les pistons seront abandonnés.
- il semble possible de se faire des fraises de surfaçage ; ensuite, c'est une question de rigidité, de vitesse de rotation (vibrations)
- la plaquette attaque bille en tête. Il me semble que sur une fraise classique, les lèvres sont inclinées : moins de vibrations.

Sur l'outil à plaquettes interchangeables commercialisé (voir plus haut), la ou les plaquette(s) est (sont) inclinée(s). D'une part, la base n'est pas horizontale : une taille seulement. Verticalement, elle attaque en oblique.

Autre leçon : l'utilisation du diviseur en position verticale est une mauvaise idée. Trop de porte à faux, trop de vibrations. En revanche, c'est un régal de travailler avec l'étau 3 axes. Donc, la suite sera faite avec le montage proposé par Geo185 (fraise placée dans un parallélépipède).

Il reste encore à cramer deux ébauches en acier à ferrer les ânes pour essais...

Si quelqu'un a des informations sur la géométrie des fraises à plaquettes carbure (les angles "stratégiques"), je suis preneur. Je cherche de mon côté...

Et j'ai aussi besoin de savoir comment mesurer correctement l'angle d'une queue d'aronde. Il y a bien sûr la possibilité d'utiliser du bleu et les glissières de mon tour comme moyen de contrôle, mais ce n'est pas pratique

fraise détruite. Mais la plaquette et sa vis fraisée sont intactes !!!

crash test sur de l'acier trempé.

queue d'aronde. Acier assez dur (XC48 ?)

queue d'aronde. Inox toujours.

test de surfaçage (inox). On voit le résultat des vibrations. mais ça dépote !!!

reprise (large !) au tour

fraisage à 15° de la base de la fraise

 

[wika58]

Super
Et même avec le crash test ...

Y'a plus qu'à en faire un ...

Merci de nous avoir présenté toute les phases de l'étude jusqu'au tests...

Une question:
Sur quel critère fais-tu le réglage d'orientation de la plaquette?

 

[j.f.]

Bonjour Wika.

Je ne suis pas vraiment satisfait, loin de là.

Pour l'instant, le réglage est simplement visuel.

Pour un réglage précis, il suffirait d'attaquer la matière verticalement sur une surface horizontal. Selon l'orientation, il y aura alors trois cas possibles :
- surface usinée plane = OK
- surface tronconique convave : il faut pousser la plaquette avec la vis du haut
- surface tron conique convexe : il faut pousser la plaquette avec la vis du bas
élément perturbateur : les ondulations dues aux vibrations qui perturberont le comparateur...

J'essaye actuellement de réfléchir à une approche différente. Mais je tourne en rond :
- brut = parallélépipède
- usinage de deux sufaces formant un angle de 97° avec perçage permettant de caler la plaquette
- détermination de deux centres, alignés selon un axe orienté à 30° par rapport à l'arrête que ces deux plans forment entre eux et coplanaire avec le plan d'appui de la plaquette ; ou : usinage d'un carré centré sur cet axe
- reprise au tour entre pointes (centres) ou sur mandrin 4 mors (cas 2 : carré centré)

Théoriquement, la géométrie serait juste.
Mais je sèche sur la méthode...

Autre solution, construire un centre d'usinage 5 axes à commande numérique

petite remarque en passant... J'ai fait un test de surfaçage (travail en bout) sur 35mm de diamètre. Ma machine est annoncée pour des fraises de 16 mm maxi !

 

[wika58]

...Autre solution, construire un centre d'usinage 5 axes à commande numérique ...

Mais alors il faut que tu change ta phrase de signature .... (qui me plait bcp...)
Et ce serait mon marant...

 

[otari9]

Bonjour

non je ne l'ai pas utilisé , il m'en faut des plus petites.

de la même façon je vais tenter des fraises en T...

 

[otari9]

...et un petit truc qui me chiffone c'est l'absence de trempe, ce qui donnera un centre différent de qq centièmes à chaque serrage/utilisation .

d'autre part, j'envisage un foret à plaquettes de petit diamètre avec des plaquettes courantes : faut-il simplement avoir une arrête tranchante sur tout le diamètre avec le ou les dégagements de copeaux correspondants, ou plus encore ?

 

[MTN]

bonjour a tous

J-f rassure moi tu n'as pas fais ta queue d'aronde en une seul passe.

 

[j.f.]

Bonjour,
meuh non, c'est pas une seule passe ! ce sont des passes successives d'environ 0.5 mm maxi. Ca coupe très très bien, mais ça vibre et fait des ondulations, en avalant comme en repoussant, et quelle que soit la profondeur de passe.

Concernant le métal utilisé pour les essais, c'est du chewing gum. Il se déforme vite en utilisation.

Et puis je ne sais pas tremper...

J'ai un catalogue sous les yeux.

Pour les fraises à T, plaquettes CCMT

Pour les forets, il y a des informations sur les sites des carburiers. Mais c'est toujours pareils. Les angles de montage ne sont pas précisés.

Sinon, les recherches sur le net ont un peu avancé. L'outil à plaquette(s) commercial (voir plus haut) fait l'objet d'un brevet qui est décrit ici par le menu : http://www.patentstorm.us/patents/5704736.html

Les trois angles du plan de positionnement de la plaquette y sont décrit (les "rake"). Ca semble très difficile à reproduire.

Cet outil commercial n'est pas absolument hors de prix, mais il n'est pas évident à se procurer. Je n'ai pas trouvé de distributeur en europe pour les plaquettes spécifiques. C'est un gros problème pour les consommables (plaquettes avec frais de port).

ce week-end, j'en refais un autre, en "avançant" la plaquette, pour voir.

 

[olivier311]

Salut JF,
Pour faire une trempe, pas à coeur, pas suivant des paramètres bien précis, parce que le traitement thermique, c'est aussi un métier, j'ai un vieux truc de forgeron.

Tu chauffes ta pièce au rouge (ou la partie que tu veux tremper) et tu la trempe dans l'huile (celle de vidange de ta voiture par exemple).
Attention, pas beaucoup d'huile, parce que ça a tendance à s'enflammer.
J'ai déjà testé et ça donne de bons résultats (pour fabriquer des lames de tondeuses ou redurcir un burin un peu fatigué et réaffuté, par exemple).
Par contre, je n'ai jamais contrôlé de façon précise la déformation que peux engendrer un tel traitement.
Pour détremper, toujours de façon empirique, tu chauffe au rouge, et tu laisse tranquillement refroidir à température ambiante.
Tu peux éventuellement tester dans les 4 heures de sommeil qu'il te reste?

 

[LOK7725]

Salut,

si si au contraire il faut un récipient rempli d'huile et tremper la pièce entirement dedans et si tu as un gros volume de matière chauffé au rouge cerise il faut balader la pièce plongée dans l'huile avec une pince à long manche (cf celle de forgeron) ca évite que les bulles de gaz de l'huile vaporisée ne colle à la pièce et n'induisent à celle-ci des tensions internes car le refroidissement ne sera pas uniforme.
de plus la durée de maintient au rouge cerise défini la profondeur de la trempe (si tu attends trop il y aura des petites étincelles qui s'échapperont de la pièce chauffée: c'est la décarburation de l'acier = à éviter)

Je dois cet truc à Jean-Luc Wendling (forgeron près de Mulhouse) qui m'a appris pendant des vacances les rudiments du métier

 

[olivier311]

Désolé, j'ai été un peu rapide dans mon explication.
C'est vrai que plus tu chauffe en profondeur, plus la trempe sera profonde.
Par contre, je ne connaissais pas le phénomène de collage de l'huile sur la pièce au refroidissement, d'où un grand volume d'huile nécessaire.
On apprend tous les jours... et si on écoute bien (en particulier nos aînés), on se perfectionne un peu à chaque fois.
J'adore ça