Question sur le pisé refractaire

[gabber]

Bonjour,
Je me pose pas mal de question sur le pisé réfractaire.
Sa composition? (apparemment, il y en aurait du argileux, silico-argileux, alumino-argileux,...)
Sa fabrication?
Peut on en faire soi même?

J'ai dans l'intention de me lancer dans la fonderie et j'avoue que la flexibilité de l'utilisation du pisé est intéressante.

 

[Fran]

un bout de réponse par la : http://ip.com/patfam/fr/9294030

 

[moissan]

tout depend pour quel usage ... c'est plus compliqué pour un four industriel dont le pisé ne doit pas etre refait trop souvent

les ancien cubilot pour la fonte etait fait avec du pisé de sable et d'argile , il devaient etre refait pas si souvent que ça : donc le sable et l'argile doit servir pour la plupart des usage

 

[gabber]

Je me fais une petite étude pour faire un cubilot.

Le tout est calculé et dimensionné en paramétrique avec pour donnée d'entré le poids accepté par le creuset.

A partir du poids je calcul le diamètre int. ext. hauteur de colonne position des tuyere, poids des charges de coke , fondant ect....

Cette étude est pour le moment uniquement pour le fun.

Je connais assez bien les cubilot indus mais ils sont tous en brique réfractaire car leurs creusets sont en tonnes...
J'explore juste la voie du pisé réfractaire qui à l'air d'être utilisé dans les petit cubilot ayant moins de 0.5M de diamètre intérieur.

J'ai trouver divers brevet comme a fournit Fran mais rien de bien concret.

Je suppose que si je prend de l'argile de mon jardin et du sable de riviere ca risque de mal se passer ^^
Après ca reste qu'une supposition car j'ai peu d'information.

 

[moissan]

j'ai fait bien des chose avec du sable ramassé au environ de la dune du pila ...

dans un vieux vivre de fonderie il y a le truc pour choisir du sable : verser de l'acide chlorydrique dessus : si ça fait des bulle ça veut dire que ça contient du calcaire , donc que ça ne vaut rien pour la fonderie ... si ça ne fait pas de reaction c'est que c'est de la vraie silice pure qui peut servir en fonderie

dans les livres de 1900 tous les cubilot etaient en pisé de sable même les gros !

j'ai fait du moulage de bronze avec ce sable et de l'argile venant d'une tuilerie près de chez moi ... mais pas n'importe quelle argile : la bonne pure qui sort de la carriere ... pas le melange qui sert a faire les tuile ... car il n'ont pas peur d'y ajouter un peu de calcaire pour que ça cuise a temperature plus faible : ce qui est completement contre indiqué pour la fonderie

ça vaut le coup d'essayer n'importe quelle argile venant d'un trou dans le jardin , mais pas pour faire le pizé d'un cubilot entier : pour garnir un recipient en fer et y faire fondre un peu de metal au chalumeau a acetylene ... et voir si ce pizé tient le coup

 

[gabber]

Hum,
n'ayant pas de chalumeau acétylène, je vais tenter un bout de tube acier poteyer avec du charbon et une soufflante, çà dégage moins de chaleur que le coke mais bon ca devrait suffir à trancher la question je pense.

il me semble que l’acétylène c'est +3000 degré ca va pas être trop violent?

 

[JPDB 15]

Bonsoir
J'ai trouvé dans le tome III du "Cours élémentaire de fonderie" de H. Coste que:

- Les pisés étaient composés de sables siliceux, chargés d'un peu d'argile pure.
- " Il convient cependant de noter que ce produit (le pisé) ne pourra tenir que si l'ensemble réfractaire mis en place est parfaitement homogène. Cela implique:
- 1° une constante rigoureuse de la composition du produit
- 2° Une humidification soignée : Le pisé sera étendu sec sur une aire très propre, puis humidifié - 8 à 10% de son poids en d'eau - battu et rebattu, ou passé dans un moulin jusqu'à homogénéité complète de toute la masse. Aprés ce traitement, il sera entassé en un lieu très propre, puis recouvert de sacs humides. Enfin on le laissera reposer pendant 48 heures, temps nécessaire à l'obtention d'une homogénéité parfaite.
- 3° un serrage constant aussi dur que possible de toutes les parties du réfractaire. On aura soin, en outre, d'éviter toute poche d'air, et toute fausse serre. Le pisé en contact avec les sacs humides sur le tas, sera glissé dans l'épaisseur du réfractaire, loin de la partie soumise à une température élevée.
- 4° Un séchage trés lent et très progressif qui permettra à l'humidité de s'échapper petit à petit, sans former de poches de vapeur qui risqueraient de claquer le réfractaire et de le détacher par plaques.
- 5° Une cuisson à la température de service, pendant un temps assez long pour s'assurer que l'épaisseur du réfractaire est entièrement frittée.

Quels que soient les réfractaires et leur nature, tous se dilatent à la chaleur. L'argile qui se contracte pendant la période de séchage, suit ,après dessication, la loi commune. Il faut en tenir compte dans la construction des édifices réfractaires. Si le support métallique est est rigide, virole de cubilot, virole de four, etc... - on laisse selon l'importance du four un espace de 1 à 3 cm entre le réfractaire et la tôle; cet espace est garni, suivant les les cas, de sable siliceux sec, de fraisil de coke, de coton de verre, de débris de briques de diatomite. il sert de joint de dilatation.
Dans le cas de supoorts métalliques du four en tôle, il est bon de cribler cette dernière de petits trous de 6à8mm qui laisseront échapper la vapeur d'eau au séchage du four."

Voila les informations que 'ai trouvé sur le pisé. J'espère qu'elles te seront utiles. Cette techique m'intéresse également. Tiens nous au courant.
Jean Paul

 

[gabber]

Merci à toi Jean Paul.

Je suis entrain d'accumuler de la littérature sur le sujet.

Le sol par chez moi est très argileux mais il y a le bon chasseur... euh non la bonne argile et la mauvaise argile

J'ai lu une étude des sols de mon coin apparemment tendance à être sablo-argileux qui "devrait" aller dans le bon sens pour moi.

 

[moissan]

la geologie est compliqué ... a quelque centaine de metre de distance on trouve des terrain completement different

un truc que ma donné un vieux maçon , de l'epoque ou l'on utilisait encore de la terre argileuse pour faire le mortier : la ou il y a des foret de chene c'est de la caillasse ... la ou il y a du chataigner c'est de l'argile

quand il y a de l'argile sa qualité varie beaucoup avec la profondeur , en surface elle est melangé avec de la matiere organique , en la cuisant a la chaleur elle devient poreuse puisque la matiere organique se fait pyrolyser

il y a aussi la couleur : de l'argile blanche est en generlae bien refractaire car elle est pure ... de l'argile rouge est moins refractaire : le rouge vien de l'oxyde de fer ... c'est de la bonne argile pour faire les tuile car elle cuit a basse temperature donc ça fait des economie d'energie ... mais si elle cuit a basse temperature elle se ramoli aussi a une temperature plus basse que de l'argile moins rouge

autre critere de qualité d'une argile : elle doit etre bien collante : ça permet d'en mettre très peu donc de bien profiter de la qualité du sable sans etre gené par le retrait de l'argile

l'acetylene c'est 3000 ° mais ça ne fait pas peur au pizé : il se vitrifie un peu en surface mais ne tombe pas en ruine

dans un cubilot la temperature au foyer est largement superieur a la temperature de fusion de la fonte ... et il est normale que le pizé s'use , il faut en mettre assez epais pour que ça dure plus longtemps

ne pas faire un petit cubilot avec les même proportion qu'un gros : l'epaisseur de pizé doite etre la même pour un gros que pour un petit : donc pour un tout petit l'epaisseur de pizé sera superieure au diametre utile !

 

[gabber]

tout à fait moissan pour les épaisseurs de garnissage.

Dans le précis fonderie , on parle de 170 mm de garnissage
Dans le fichier cubilot trouvable sur ce forum 225mm.

Mais apparement le garnissage trouve son équilibre le "surplus" dégage à la premier coulée

 

[JPDB 15]

Bonsoir
J'ai trouvé dans le tome III du "Cours élémentaire de fonderie" de H. Coste que:

- Les pisés étaient composés de sables siliceux, chargés d'un peu d'argile pure.
- " Il convient cependant de noter que ce produit (le pisé) ne pourra tenir que si l'ensemble réfractaire mis en place est parfaitement homogène. Cela implique:
- 1° une constante rigoureuse de la composition du produit
- 2° Une humidification soignée : Le pisé sera étendu sec sur une aire très propre, puis humidifié - 8 à 10% de son poids en d'eau - battu et rebattu, ou passé dans un moulin jusqu'à homogénéité complète de toute la masse. Aprés ce traitement, il sera entassé en un lieu très propre, puis recouvert de sacs humides. Enfin on le laissera reposer pendant 48 heures, temps nécessaire à l'obtention d'une homogénéité parfaite.
- 3° un serrage constant aussi dur que possible de toutes les parties du réfractaire. On aura soin, en outre, d'éviter toute poche d'air, et toute fausse serre. Le pisé en contact avec les sacs humides sur le tas, sera glissé dans l'épaisseur du réfractaire, loin de la partie soumise à une température élevée.
- 4° Un séchage trés lent et très progressif qui permettra à l'humidité de s'échapper petit à petit, sans former de poches de vapeur qui risqueraient de claquer le réfractaire et de le détacher par plaques.
- 5° Une cuisson à la température de service, pendant un temps assez long pour s'assurer que l'épaisseur du réfractaire est entièrement frittée.

Quels que soient les réfractaires et leur nature, tous se dilatent à la chaleur. L'argile qui se contracte pendant la période de séchage, suit ,après dessication, la loi commune. Il faut en tenir compte dans la construction des édifices réfractaires. Si le support métallique est est rigide, virole de cubilot, virole de four, etc... - on laisse selon l'importance du four un espace de 1 à 3 cm entre le réfractaire et la tôle; cet espace est garni, suivant les cas, de sable siliceux sec, de fraisil de coke, de coton de verre, de débris de briques de diatomite. il sert de joint de dilatation.
Dans le cas de supoorts métalliques du four en tôle, il est bon de cribler cette dernière de petits trous de 6à8mm qui laisseront échapper la vapeur d'eau au séchage du four."

Voila les informations que 'ai trouvé sur le pisé. J'espère qu'elles te seront utiles. Cette techique m'intéresse également. Tiens nous au courant.
Jean Paul