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SIPT-Libourne
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Bonjour,
J'ai construit un atelier d'usinage basé sur un tour Micromot Proxxon PD400 CNC et une fraiseuse FF500 CNC. Première chose il faut penser à acheter en supplément les bacs de récupération de copeaux. Deuxième conseil, pour l'utilisation des deux appareils en simultané, prévoir deux ordinateurs, le fonctionnement du logiciel Proxxon est exclusif, donc on ne peut pas laisser tourner la fraiseuse avec un programme pendant qu'on fait les calages ou un travail sur le tour.
Mis à part ceci, j'ai cherché un peu partout un système de lubrification pour ces deux appareils, mais je n'ai rien trouvé. De plus, de par la conception des bacs et des appareils, il est impossible de mettre une lubrification par jet classique a flux continu d'huile. Je me suis donc orienté vers le microlub.
Au final, j'ai acheté un kit à double sortie sur Aliexpress ( exemple http://fr.aliexpress.com/item/Two-n...mist-coolant-sprayer-SET-cnc/32464275218.html ), qui contient sa propre électronique programmable pour les séquences d'injection et de repos. Cela fonctionne aussi bien avec un gros compresseur d'air qu'un petit 6L (il tourne plus souvent).
Maintenant comment fixer les gicleurs ?
Pour la fraiseuse, en ouvrant le boitier a courroies, il suffit d'enlever les 4 vis fixant le support de poulies, écarter les fils du fond du boitier afin de ne pas les endommager (il y a la place). En plaçant le boitier de réglage ail*huile sous le carter le plus a gauche, trois petits trous D3.5, un coup de taraud D4 dans les trous et il suffit de visser en serrant moyennement (Une goute de bloc écrou n'est pas superflue). Après on oriente correctement le gicleur avec le flexible. Pour les flexibles d'air et d'huile, deux petits colliers pour les attacher avec le câble d'alimentation moteur et ils suivent parfaitement les mouvements Z. Par précaution, estétisme, etc.. j'ai attaché le tout au mur avec une belle boucle.
Pour le tour PD400, c'est un tout petit peu plus compliqué, car il faut penser aux déplacements, aux changements d'outils, d'orientation, etc... Donc à force de présenter et de faire des essais, le meilleur emplacement que j'ai trouvé c'est avec une petite patte sur le devant du porte outil.
Un petite patte coudée à 90°, les trois trous de fixation du bloc gicleur, comme pour la fraiseuse, perçage, taraudage, vissé avec du bloc écrou. Pour le fixer sur le tour, j'ai fait deux trou de 5.5 dans la patte, puis marqué sur le bloc support avec la pointe a tracer. A la perceuse a colonne, j'ai fait mes trous de D4.5 en 25mm de profondeur puis taraudage à 5. La fixation avec deux boulons de 5x16 et du bloc écrou. Le flexible du gicleur peut ainsi être orienté pour toutes les positions de travail.
Maintenant, reste a fixer les flexibles afin qu'ils ne gênent pas et ne risque pas de s'acrocher ou de s'abimer.
J'ai fait une boucle (qui peut être agrandie) entre la tête de réglage (ci dessus sur l'image) et le moteur CNC afin de faire partir les tuyaux vers la gauche. Une petite fixation sans trop serrer avec deux colliers co
lson. Au besoin je peux faire coulisser les tubes mais sans qu'ils ne glissent tout seul. Reste a fixer les tubes pour les déplacements Z. Idem j'ai fait une grande boucle (Testée avec des allées retour du chariot aux positions Maxi et Mini) puis j'ai fixé sur le bord de l'établi avec un collier colson et un support à collier colson.
Suivant l'outil utiliser, je peux passer le flexible par le côté, par le dessus, etc.. Dans tous les cas, le souffle de brume est suffisamment fort pour ne pas avoir besoin de mettre le gicleur près de l'outil.
Maintenant, oui j'ai bien mes gicleurs, avec la pression 4bars et en branchant l'appareil, j'ai la brume qui arrive sur mes deux appareils, mais je ne vais pas forcément les utiliser en même temps (voir au début l'exclusivité soft), donc il me fallait trouver une solution pour commander séparrément les deux voies (j'ai acheté un double voies et non bloc par économie financière)
Mais se pose aussi un autre problème, je travaille aussi du plastique ou de l'époxy (circuit imprimé) or pour cela je ne peux pas mettre l'huile, il me faut uniquement l'air pour dégager les copeaux et poussières.
J'ai donc Acheté deux électrovannes pour tubes PET 6mm (AIR) et deux robinets pour tubes PET 4mm (huile) que j'ai monté sur les circuits respectifs comme on peut le voir sur la première photo.
Pour commander ceci, j'ai fait à l'imprimante 3D un boitier pour mettre 1 inter on-off-on deux voyants et un relais 5v contacts 2RT 220V (deux contacts Repos travail). Je me suis servi de la prise 25 broches de sortie relais du boitier de commande CNC de chaque appareil pour aliment en 5V le voyant rouge dès que le boitier est sous commande et un première broche ON de l'interrupteur. J'ai fait passé le 5v également par commun du relais 3 de la CNC, ainsi J'ai une commande automatique de disponible que j'ai raccordée sur l'autre position ON de l'inter. La broche Commune de l'inter (au centre) alimente le voyant vert et le relais 5V (attention a mettre une diode de protection aux bornes de la bobine du relais) Les masses des deux voyants et du relais sont communes raccordée sur le prise DB25 de la CNC. En faisant cela deux fois, une fois par machine, je peux entière commander en manuel et en automatique séparément mes deux lubrifications. Attention je ne raccorde pas les masses des deux boitiers CNC entre elle par sécurité. J'ai mis un morceau de câble sonnerie 4 paires entre mon boitier et l'arrière des boitiers CNC en séparant au final en deux faisceaux de trois fils raccordés sur un fiche DB25 pour chaque
De cette manière, j'ai dans une position de l'inter, une commande manuelle, au centre aucune commande de lubrification et dans la l'autre position, le mode automatique déclenché par le programme CNC.
Côté relais et le 220V, on mettra un fil, le neutre (bleu) en commun avec l'alimentation du générateur et un fil de chaque électrovanne. La Phase (Marron ou noir) est raccordée sur chaque commun des relais (ici 4 broches). Sur chaque relais, on prend un broche de sortie travail qu'on raccorde ensemble et avec le fil de phase du générateur. De cette manière, dès l'instant qu'un des deux relais ou les deux est activé, le générateur est sous tension également.
La deuxième sortie travail du relais est raccordée sur le fil restant de l'électrovanne correspondante.
Ainsi lorsque un relais est activé, il alimente le générateur et ouvre l'électrovanne du circuit d'air pour le gicleur concerné. Pour l'huile j'ouvre ou je ferme le robinet, fermé, l'huile n'est plus aspirée et je n'ai que le souffle d'air en sortie.
J'ai fait ce petit sujet pour laisser une trace et un exemple aux futurs possesseurs de ce type de matériel Proxxon, mais utilisable sur d'autres marques, n'ayant pas trouvé les infos pour moi même il y a trois mois.
Je peux ajouter le schéma de câblage et au besoin fournir le boitier blanc avec les voyants intégrés (le mien a eu un petit soucis au décollage de la machine 3D je n'ai pas voulu le refaire, mais c'est une exception)
Si vous avez besoin d'en savoir plus, n'hésitez pas
J'ai construit un atelier d'usinage basé sur un tour Micromot Proxxon PD400 CNC et une fraiseuse FF500 CNC. Première chose il faut penser à acheter en supplément les bacs de récupération de copeaux. Deuxième conseil, pour l'utilisation des deux appareils en simultané, prévoir deux ordinateurs, le fonctionnement du logiciel Proxxon est exclusif, donc on ne peut pas laisser tourner la fraiseuse avec un programme pendant qu'on fait les calages ou un travail sur le tour.
Mis à part ceci, j'ai cherché un peu partout un système de lubrification pour ces deux appareils, mais je n'ai rien trouvé. De plus, de par la conception des bacs et des appareils, il est impossible de mettre une lubrification par jet classique a flux continu d'huile. Je me suis donc orienté vers le microlub.
Au final, j'ai acheté un kit à double sortie sur Aliexpress ( exemple http://fr.aliexpress.com/item/Two-n...mist-coolant-sprayer-SET-cnc/32464275218.html ), qui contient sa propre électronique programmable pour les séquences d'injection et de repos. Cela fonctionne aussi bien avec un gros compresseur d'air qu'un petit 6L (il tourne plus souvent).
Maintenant comment fixer les gicleurs ?
Pour la fraiseuse, en ouvrant le boitier a courroies, il suffit d'enlever les 4 vis fixant le support de poulies, écarter les fils du fond du boitier afin de ne pas les endommager (il y a la place). En plaçant le boitier de réglage ail*huile sous le carter le plus a gauche, trois petits trous D3.5, un coup de taraud D4 dans les trous et il suffit de visser en serrant moyennement (Une goute de bloc écrou n'est pas superflue). Après on oriente correctement le gicleur avec le flexible. Pour les flexibles d'air et d'huile, deux petits colliers pour les attacher avec le câble d'alimentation moteur et ils suivent parfaitement les mouvements Z. Par précaution, estétisme, etc.. j'ai attaché le tout au mur avec une belle boucle.
Pour le tour PD400, c'est un tout petit peu plus compliqué, car il faut penser aux déplacements, aux changements d'outils, d'orientation, etc... Donc à force de présenter et de faire des essais, le meilleur emplacement que j'ai trouvé c'est avec une petite patte sur le devant du porte outil.
Un petite patte coudée à 90°, les trois trous de fixation du bloc gicleur, comme pour la fraiseuse, perçage, taraudage, vissé avec du bloc écrou. Pour le fixer sur le tour, j'ai fait deux trou de 5.5 dans la patte, puis marqué sur le bloc support avec la pointe a tracer. A la perceuse a colonne, j'ai fait mes trous de D4.5 en 25mm de profondeur puis taraudage à 5. La fixation avec deux boulons de 5x16 et du bloc écrou. Le flexible du gicleur peut ainsi être orienté pour toutes les positions de travail.
Maintenant, reste a fixer les flexibles afin qu'ils ne gênent pas et ne risque pas de s'acrocher ou de s'abimer.
J'ai fait une boucle (qui peut être agrandie) entre la tête de réglage (ci dessus sur l'image) et le moteur CNC afin de faire partir les tuyaux vers la gauche. Une petite fixation sans trop serrer avec deux colliers co
Suivant l'outil utiliser, je peux passer le flexible par le côté, par le dessus, etc.. Dans tous les cas, le souffle de brume est suffisamment fort pour ne pas avoir besoin de mettre le gicleur près de l'outil.
Maintenant, oui j'ai bien mes gicleurs, avec la pression 4bars et en branchant l'appareil, j'ai la brume qui arrive sur mes deux appareils, mais je ne vais pas forcément les utiliser en même temps (voir au début l'exclusivité soft), donc il me fallait trouver une solution pour commander séparrément les deux voies (j'ai acheté un double voies et non bloc par économie financière)
Mais se pose aussi un autre problème, je travaille aussi du plastique ou de l'époxy (circuit imprimé) or pour cela je ne peux pas mettre l'huile, il me faut uniquement l'air pour dégager les copeaux et poussières.
J'ai donc Acheté deux électrovannes pour tubes PET 6mm (AIR) et deux robinets pour tubes PET 4mm (huile) que j'ai monté sur les circuits respectifs comme on peut le voir sur la première photo.
Pour commander ceci, j'ai fait à l'imprimante 3D un boitier pour mettre 1 inter on-off-on deux voyants et un relais 5v contacts 2RT 220V (deux contacts Repos travail). Je me suis servi de la prise 25 broches de sortie relais du boitier de commande CNC de chaque appareil pour aliment en 5V le voyant rouge dès que le boitier est sous commande et un première broche ON de l'interrupteur. J'ai fait passé le 5v également par commun du relais 3 de la CNC, ainsi J'ai une commande automatique de disponible que j'ai raccordée sur l'autre position ON de l'inter. La broche Commune de l'inter (au centre) alimente le voyant vert et le relais 5V (attention a mettre une diode de protection aux bornes de la bobine du relais) Les masses des deux voyants et du relais sont communes raccordée sur le prise DB25 de la CNC. En faisant cela deux fois, une fois par machine, je peux entière commander en manuel et en automatique séparément mes deux lubrifications. Attention je ne raccorde pas les masses des deux boitiers CNC entre elle par sécurité. J'ai mis un morceau de câble sonnerie 4 paires entre mon boitier et l'arrière des boitiers CNC en séparant au final en deux faisceaux de trois fils raccordés sur un fiche DB25 pour chaque
De cette manière, j'ai dans une position de l'inter, une commande manuelle, au centre aucune commande de lubrification et dans la l'autre position, le mode automatique déclenché par le programme CNC.
Côté relais et le 220V, on mettra un fil, le neutre (bleu) en commun avec l'alimentation du générateur et un fil de chaque électrovanne. La Phase (Marron ou noir) est raccordée sur chaque commun des relais (ici 4 broches). Sur chaque relais, on prend un broche de sortie travail qu'on raccorde ensemble et avec le fil de phase du générateur. De cette manière, dès l'instant qu'un des deux relais ou les deux est activé, le générateur est sous tension également.
La deuxième sortie travail du relais est raccordée sur le fil restant de l'électrovanne correspondante.
Ainsi lorsque un relais est activé, il alimente le générateur et ouvre l'électrovanne du circuit d'air pour le gicleur concerné. Pour l'huile j'ouvre ou je ferme le robinet, fermé, l'huile n'est plus aspirée et je n'ai que le souffle d'air en sortie.
J'ai fait ce petit sujet pour laisser une trace et un exemple aux futurs possesseurs de ce type de matériel Proxxon, mais utilisable sur d'autres marques, n'ayant pas trouvé les infos pour moi même il y a trois mois.
Je peux ajouter le schéma de câblage et au besoin fournir le boitier blanc avec les voyants intégrés (le mien a eu un petit soucis au décollage de la machine 3D je n'ai pas voulu le refaire, mais c'est une exception)
Si vous avez besoin d'en savoir plus, n'hésitez pas
