G
g0b
Compagnon
Un ami qui est en train de restaurer un voilier m'a demandé de lui usiner un vit de mulet (la pièce qui relie le mat à la bôme) à partir d'un modèle CAO.
Ca ressemble à cela :
Il y a plusieurs difficultés, mais la principale est la surface de la semelle qui est constituée de 2 plans raccordés par des portions de cylindre. Je vous présente ici comment j'ai procédé, c'est pas forcément très orthodoxe, mais le résultat est tout à fait satisfaisant je trouve (en tout cas pour moi). Si y'a de meilleures idées, n'hésitez pas !
Pour l'échelle la pièce tient dans un bloc de 130x90x70 (le but faisait 3 kgs, la pièce finie, 400g, donc y'a du copeau !).
Allez, c'est parti, on commence par le plus facile :
Le brut et la pièce à obtenir (ici c'est une impression 3D qui a servi comme prototype):
On cube et on fait les deux épaulements latéraux qui serviront par la suite aux reprises :
Ensuite, on attaque le montage d'usinage qui va permettre d'incliner la pièce (l'angle est trop important pour utiliser la tête universelle : on se retrouve en dehors de la table) . en haut, c'est le montage qui va supporter la pièce inclinée de 33 degrés, celle du bas sert juste à l'incliner pour pouvoir faire les percages inclinés dessus à la perceuse sensitive) :
La pièce en position sur le montage, on usine les deux pentes latérales :
Sans démonter, on fait les percages / lamages dans la foulée :
On se remet à plat et on usine le milieu de la chape :
Bon, c'est là que ca devient sérieux. Le profil de la semelle est composée de deux plats inclinés de 14mm sur les cotés, un de 7 au milieu, le tout raccordé par des arcs de cercle de 80mm de diamètre. Vue la hauteur, on oublie l'usinage par le flanc. Usiner les parties planes en bout et faire les raccords ensuite, bien que c'est ce que j'avais prévu de faire initialement, ne me semble pas un bon plan, car ca va être difficile de faire des raccords propres je pense. Sans parler du positionnement des plans inclinés qui est compliqué. Alors j'ai fait ca...
J'ai pris une fraise d'un peu moins de 80 de diamètre (ici 77, mais 60 ou 70 auraient aussi fait l'affaire) inclinée de l'angle qui va bien pour avoir un rayon de courbure de 80. J'ai pris une fraise avec un léger rayon en bout pour un meilleur état de surface, sinon, c'est vite moche.
On se met au milieu, et on fait des passes longitudinales :
Une fois au bon Z au point le plus bas, on refait des balayages de part et d'autre en se décalant de 1mm à chaque passe :
La partie plane horizontale est ainsi générée. vu le rayon de courbure très grand, ces passes successives en se décalant permettent d'avoir une surface "plane" tout à fait correcte (j'ai calculé, on a une erreur inférieure au 1/100e) et visuellement, c'est très propre. Et le raccord avec les arcs de cercle est parfait par définition.
Pour les plans inclinés, même punition, sauf qu'il faut décaler les passes non plus selon Y uniquement, mais selon Y et Z. J'ai calculé les positions extrèmes et je fais 20 steps de chaque coté:
Le résultat est vraiment propre :
Et le profil respecté :
Le reste c'est du classique. Percage des trous latéraux :
Les pans inclinés (ils ne font que 18 degrés donc ca passe à la tête universelle) :
Et les congés :
Résultat :
Ca ressemble à cela :
Il y a plusieurs difficultés, mais la principale est la surface de la semelle qui est constituée de 2 plans raccordés par des portions de cylindre. Je vous présente ici comment j'ai procédé, c'est pas forcément très orthodoxe, mais le résultat est tout à fait satisfaisant je trouve (en tout cas pour moi). Si y'a de meilleures idées, n'hésitez pas !
Pour l'échelle la pièce tient dans un bloc de 130x90x70 (le but faisait 3 kgs, la pièce finie, 400g, donc y'a du copeau !).
Allez, c'est parti, on commence par le plus facile :
Le brut et la pièce à obtenir (ici c'est une impression 3D qui a servi comme prototype):
On cube et on fait les deux épaulements latéraux qui serviront par la suite aux reprises :
Ensuite, on attaque le montage d'usinage qui va permettre d'incliner la pièce (l'angle est trop important pour utiliser la tête universelle : on se retrouve en dehors de la table) . en haut, c'est le montage qui va supporter la pièce inclinée de 33 degrés, celle du bas sert juste à l'incliner pour pouvoir faire les percages inclinés dessus à la perceuse sensitive) :
La pièce en position sur le montage, on usine les deux pentes latérales :
Sans démonter, on fait les percages / lamages dans la foulée :
On se remet à plat et on usine le milieu de la chape :
Bon, c'est là que ca devient sérieux. Le profil de la semelle est composée de deux plats inclinés de 14mm sur les cotés, un de 7 au milieu, le tout raccordé par des arcs de cercle de 80mm de diamètre. Vue la hauteur, on oublie l'usinage par le flanc. Usiner les parties planes en bout et faire les raccords ensuite, bien que c'est ce que j'avais prévu de faire initialement, ne me semble pas un bon plan, car ca va être difficile de faire des raccords propres je pense. Sans parler du positionnement des plans inclinés qui est compliqué. Alors j'ai fait ca...
J'ai pris une fraise d'un peu moins de 80 de diamètre (ici 77, mais 60 ou 70 auraient aussi fait l'affaire) inclinée de l'angle qui va bien pour avoir un rayon de courbure de 80. J'ai pris une fraise avec un léger rayon en bout pour un meilleur état de surface, sinon, c'est vite moche.
On se met au milieu, et on fait des passes longitudinales :
Une fois au bon Z au point le plus bas, on refait des balayages de part et d'autre en se décalant de 1mm à chaque passe :
La partie plane horizontale est ainsi générée. vu le rayon de courbure très grand, ces passes successives en se décalant permettent d'avoir une surface "plane" tout à fait correcte (j'ai calculé, on a une erreur inférieure au 1/100e) et visuellement, c'est très propre. Et le raccord avec les arcs de cercle est parfait par définition.
Pour les plans inclinés, même punition, sauf qu'il faut décaler les passes non plus selon Y uniquement, mais selon Y et Z. J'ai calculé les positions extrèmes et je fais 20 steps de chaque coté:
Le résultat est vraiment propre :
Et le profil respecté :
Le reste c'est du classique. Percage des trous latéraux :
Les pans inclinés (ils ne font que 18 degrés donc ca passe à la tête universelle) :
Et les congés :
Résultat :
Dernière édition: