Fabrication d'un Vit de mulet (en images)

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g0b
g0b
Compagnon
Un ami qui est en train de restaurer un voilier m'a demandé de lui usiner un vit de mulet (la pièce qui relie le mat à la bôme) à partir d'un modèle CAO.

Ca ressemble à cela :

1621110598899.png


Il y a plusieurs difficultés, mais la principale est la surface de la semelle qui est constituée de 2 plans raccordés par des portions de cylindre. Je vous présente ici comment j'ai procédé, c'est pas forcément très orthodoxe, mais le résultat est tout à fait satisfaisant je trouve (en tout cas pour moi). Si y'a de meilleures idées, n'hésitez pas !

Pour l'échelle la pièce tient dans un bloc de 130x90x70 (le but faisait 3 kgs, la pièce finie, 400g, donc y'a du copeau !).

Allez, c'est parti, on commence par le plus facile :

Le brut et la pièce à obtenir (ici c'est une impression 3D qui a servi comme prototype):

IMG_20210509_140304.jpg


On cube et on fait les deux épaulements latéraux qui serviront par la suite aux reprises :

IMG_20210509_162957.jpg


Ensuite, on attaque le montage d'usinage qui va permettre d'incliner la pièce (l'angle est trop important pour utiliser la tête universelle : on se retrouve en dehors de la table) . en haut, c'est le montage qui va supporter la pièce inclinée de 33 degrés, celle du bas sert juste à l'incliner pour pouvoir faire les percages inclinés dessus à la perceuse sensitive) :

IMG_20210515_162403.jpg


La pièce en position sur le montage, on usine les deux pentes latérales :

IMG_20210513_183312.jpg


Sans démonter, on fait les percages / lamages dans la foulée :

IMG_20210513_190241.jpg


On se remet à plat et on usine le milieu de la chape :

IMG_20210514_165826.jpg


Bon, c'est là que ca devient sérieux. Le profil de la semelle est composée de deux plats inclinés de 14mm sur les cotés, un de 7 au milieu, le tout raccordé par des arcs de cercle de 80mm de diamètre. Vue la hauteur, on oublie l'usinage par le flanc. Usiner les parties planes en bout et faire les raccords ensuite, bien que c'est ce que j'avais prévu de faire initialement, ne me semble pas un bon plan, car ca va être difficile de faire des raccords propres je pense. Sans parler du positionnement des plans inclinés qui est compliqué. Alors j'ai fait ca...

J'ai pris une fraise d'un peu moins de 80 de diamètre (ici 77, mais 60 ou 70 auraient aussi fait l'affaire) inclinée de l'angle qui va bien pour avoir un rayon de courbure de 80. J'ai pris une fraise avec un léger rayon en bout pour un meilleur état de surface, sinon, c'est vite moche.

On se met au milieu, et on fait des passes longitudinales :

IMG_20210514_180257.jpg


Une fois au bon Z au point le plus bas, on refait des balayages de part et d'autre en se décalant de 1mm à chaque passe :

IMG_20210514_185251.jpg


La partie plane horizontale est ainsi générée. vu le rayon de courbure très grand, ces passes successives en se décalant permettent d'avoir une surface "plane" tout à fait correcte (j'ai calculé, on a une erreur inférieure au 1/100e) et visuellement, c'est très propre. Et le raccord avec les arcs de cercle est parfait par définition.

Pour les plans inclinés, même punition, sauf qu'il faut décaler les passes non plus selon Y uniquement, mais selon Y et Z. J'ai calculé les positions extrèmes et je fais 20 steps de chaque coté:

IMG_20210515_111433.jpg


Le résultat est vraiment propre :

IMG_20210515_113213.jpg


Et le profil respecté :

IMG_20210515_113221.jpg


Le reste c'est du classique. Percage des trous latéraux :

IMG_20210515_121121.jpg


Les pans inclinés (ils ne font que 18 degrés donc ca passe à la tête universelle) :

IMG_20210515_123312.jpg


Et les congés :

IMG_20210515_124300.jpg


Résultat :

IMG_20210515_133420.jpg
 
Dernière édition:
R
Rom'
Compagnon
Il y a plusieurs difficultés, mais la principale est la surface de la semelle qui est constituée de 2 plans raccordés par des portions de cylindre. Je vous présente ici comment j'ai procédé, c'est pas forcément très orthodoxe, mais le résultat est tout à fait satisfaisant je trouve (en tout cas pour moi). Si y'a de meilleures idées, n'hésitez pas !
Seul le résultat compte et visiblement il est là !
 
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JASON
JASON
Compagnon
Bonjour,
Bravo !!!
Pas trop habitué au bon boulot...
JASON
 
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Plastik
Plastik
Compagnon
C'est beau!
Comment as-tu fais pour maitriser l'écartement des plans inclinés ainsi que le rayon de courbure des raccords?
 
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peps
peps
Ouvrier
Propre et net. Joli boulot. En plus de la geométrie il faudra aussi une anodisation de qualité vu le milieu d'utilisation.
C'est au moins aussi important.
 
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F
FELIX
Compagnon
J'ai pris une fraise d'un peu moins de 80 de diamètre (ici 77, mais 60 ou 70 auraient aussi fait l'affaire) inclinée de l'angle qui va bien pour avoir un rayon de courbure de 80.
J'aurais bien aimé connaitre le calcul de l'inclinaison par rapport au diamètre de la fraise pour obtenir du premier coup le rayon de courbure.
Merci.
 
K
kawah2
Compagnon
impressionnant de maitrise de la fraiseuse :shock: :smt007 :smt007

tu es fraiseur de métier? :?:
 
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D
DUMUCHER
Ouvrier
Formule de calcul d'inclinaison de la fraise pour fraisage concave approché :
Cos angle d'inclinaison de fraise = rayon de la fraise employée divisé par le rayon à obtenir.

Il faut utiliser une fraise se rapprochant le plus possible du rayon à obtenir (et inférieur bien sûr) et l'angle d'inclinaison calculé doit être mis par rapport à l'horizontale.
Amicalement.
Jean-Claude
 
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g0b
g0b
Compagnon
J'aurais bien aimé connaitre le calcul de l'inclinaison par rapport au diamètre de la fraise pour obtenir du premier coup le rayon de courbure.
Merci.

Dumucher a été plus rapide.
Moi j'utilise la formule
Rayon de courbure obtenu = rayon de courbure de la fraise / sin(angle inclinaison de la tête)
mais c'est pareil (ici inclinaison de la tête par rapport à la verticale, car c'est ce qu'on lit sur la tête)
 
Dodore
Dodore
Compagnon
J'aurais bien aimé connaitre le calcul de l'inclinaison par rapport au diamètre de la fraise pour obtenir du premier coup le rayon de courbure.
Merci.
Il faut voir Le formulaire adam
page 87 et surtout 88

edit ,
bon ben je vois que le temps que je recherche , il y a des tas de réponses
je précise que c’est une approximation en fait on fait une ellipse

re edit
il faut avec ce calcul se servir d’une fraise deux tailles sans rayon , sinon c’est faux
 
Dernière édition:
g0b
g0b
Compagnon
Propre et net. Joli boulot. En plus de la geométrie il faudra aussi une anodisation de qualité vu le milieu d'utilisation.
C'est au moins aussi important.

Oui, surtout que je suis parti d'un lopin acheté sur ce forum comme étant du 5086, et manifestement ca n'en est pas et il contient du cuivre vu la couleur qu'il a pris au décapage à la soude :(
Donc méfiance ...
 
Dernière édition:
g0b
g0b
Compagnon
C'est beau!
Comment as-tu fais pour maitriser l'écartement des plans inclinés ainsi que le rayon de courbure des raccords?

Voilà l'esquisse du profil :

16-05-2021 10-04-44.jpg


1, 2 et 3 sont les centres de ma fraise. Donc je descends au milieu de la pièce jusqu'à ce que j'ai la cote de 8 par rapport à l'autre coté de la chape. Ensuite déplacement par passes successives jusqu'au point 2 pour générer le 1er plan. Ensuite déplacement par passes successives jusqu'au point 3 (d'où mon petit tableau avec les décalages en Y et Z sur la photo pour pas me tromper).

Le cercle dessiné a pour centre le point 2 et représente le congé de raccordement entre les deux plans. il est généré automatiquement par le changement de direction des passes à partir du point 2.

J'espère que c'est plus clair comme ca :)
 
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Plastik
Plastik
Compagnon
Oui, j'avais bien compris la gamme d'usinage, ce que je ne comprenais pas c'est comment tu as déterminé les coordonnées des points 2 et 3.
En gros, comment tu as construit ton modèle CAO..?
 
g0b
g0b
Compagnon
La CAO, on me l'a donnée :) . J'ai juste fait des relevés dessus.
Je suis d'accord, c'est un peu idiot, car la CAO a été faite d'après des relevés sur le profil du mat, donc j'ai du rechercher le profil d'après la CAO elle même construite d'après un relevé sur le mat... donc 2x le même boulot finalement...

L'histoire complète c'est :
- Piece faite en CAO par relevés sur le mat
- Impression 3D
- Ca a l'air d'etre OK une fois en place
- Moulage en alu à la va vite pour avoir une pièce temporaire pour tenir la bôme pour les mesures de la nouvelle voile
- Bibi qui faire la pièce finale pour traverser l'Atlantique :)
 
Dernière édition:
F
FELIX
Compagnon
Merci gOb, DUMUCHER et DODORE pour le calcul.
Je conserve précieusement.
En tout cas, formidable travail !
 
Plastik
Plastik
Compagnon
Combien d'heures passées pour l'usinage au total ?
 
g0b
g0b
Compagnon
J'ai pas compté précisément et ca s'est étalé dans le temps, mais peut être bien une bonne journée au total...
 

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