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Tutoriel de la fonderie

Discussion dans 'Fonderie' créé par Kesuny, 4 Décembre 2012.

  1. Kesuny

    Kesuny Ouvrier

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    Inscrit:
    28 Février 2012
    Localité:
    Rouen
    Tutoriel de la fonderie
    :!: :!: :!: :!: En cours de construction :!: :!: :!: :!:

    Si vous avez des suggestion n’hésitez pas :-D

    Information,

    Il faut savoir que je ne suis pas un professionnel, et je connais peu le prossess industriel, tout ce que vous trouvez ici sont des basse trouver ici et/ou expérimenter par les membres du forum,


    Les fours :

    :arrow: Les technologie de chauffe


    . :arrow: Electrique
    . . :arrow: Résistif

    Le four a résistance est simple de fabrication, mais pour la plupart des résistance que l'on peut trouver elle ont une températures maximum de 1100°C (au delà c'est les résistance qui fondent :-D ) pour cela on utilise du fil résistif prévu a cette effet, ces four a aussi pour avantage de pouvoir être réguler facilement et avec précision, ce qu'il le rend aussi idéal pour faire de la poterie ^^

    Après il existe des résistance qui vont au delà de cette températures, mais pour l’instant j'en ai pas trouver accessible au niveau amateur en terme de coût ou accessibilité


    ..:arrow: Arc Electrique

    Le four a Arc Électrique et aussi simple de fabrication mais demande un peut de matériel, pour le fabriquer l'on a besoin d’électrode en carbone et un poste a souder (qui peut marcher en continu, son avantage c'est qui peut monter le four a un haute température


    . . :arrow: inductif :?: :?: Si qu'elle qu'un peut faire ce partie je ne sais pas top comment cela marche

    ***​

    . . :arrow: A Combustion


    ---------------
    :arrow: Gaz & Huile

    Les four a Gaz et huile utilise un bruleur pour fonctioner, il faut étre fabriquer soit même ou acheter (ca vaut une trentaine d'euros si mes souvenirs sont bon) au quelle il faut, pour monter plus haut en température y mette une ventilation forcée a d'admition en air du bruleur, la diférance entre le gaz et huile est que l'huile permette de monter plus haut en température, mais c'est plus contrainant a utiliser (systeme d'alimentation par gravités)

    ---------------
    :arrow: Charbon de bois

    Le four a charbon de bois peut étre un des plus simple a fabriquer, Cela peut être juste un barbecue avec d'un creuset avec du charbon bien chaud tout autour de ce creuset !Avantage de ce mode de chauffe, le charbon étant juste ardent (pas de flamme) il ne produit pas d'eau, mais il n'est est pas super propre, des morceaux de charbon peuvent aussi venir se placer dans le bain de fusion

    *** *** ***​

    :idea: LE FOUR

    :arrow: La "cuve" du four

    La "cuve du four est ce qui va contenir tout le four (exterieur) Sur le forum l'on voit souvent des bouteilles de Gaz vidée,

    Il faut prendre un materiau ou metaux qui va tenir le choc termique du four et sa dilatation, (exclure terre cuite, bois, Etc)

    ***​

    :arrow: L'isolation du four

    Il est important de bien isoler le four, Plus votre four sera isoler, plus il montra et tiendra en température, Il consommera aussi moins d’Énergie du coup

    Il faut prendre en compte de la température du four, elle exclu un bon nombre de bon isolant (ex Laine de verre, laine de roche, polyestyrene).

    Il existe une bonne fibre isolante, c'est la fibre de céramique, mais elle est dite cancérigène, (Il existerais un fibre végétal ayant les même caractéristique sans son coter cancérigène)

    Les brique légre type 23 ou 26 sont aussi un bonne isolant pour un four (elle tiennent 1300° pour les 23)

    Actuellement il y a plusieurs recette a l'étude sur le forum pour crée un brique semblable

    *** *** ***​

    :idea: les température de fusion des matériaux










    Métaux Température de fusion Température d’ébullition
    Plomb
    Etain
    Alu 660,32 °C
    Cuivre1 084,62 °C
    Zinc419,53 °C
    Fer1 538 °C
    INOX
    Fonte


    *** *** ***​

    :idea: Les Matériaux de moulage

    :arrow: Les Sables


    ---------------
    :arrow: Le sable vert

    Le Sable vert tien avec de l'eau (sans huile) qui le rends Plus facile a recyclé,

    On peut le trouver dans le commerce ou le faire sois même

    Recette donner par Mecanotrain

    10kg de sable de silice (sable de jeux BIEN tamisé) + 1kg de bentonite (argile fine) + 300g à 500gr d'eau.
    Mélanger sable et bentonite puis ajouter l'eau.

    :arrow: Le sable rouge

    Le sable rouge tien avec de huile


    :arrow: A partir d'une pièce réelle & avec du sable



    ***​


    :arrow: ou cire (technique de la cire perdue)


    :arrow: d'un modèle en polystyrène (technique du polystyrène perdu)

    Pour le polystyrène c'est la même chose que pour la cire sauf que l'on laisse le polystyrène pour la coulée, Généralement on utilise du plâtre réfractaire pour enduire la pièce au lieux de la céramique liquide

    Je pense aussi que l'on peut mettre le polystyrène dans du sable de fonderie, au dépit d'un perte de présision possible sur la picèce, > A préciser

    ***​

    :arrow: D'un moule en acier

    Il existe des moule faits en acier, mais ici l'on sort du monde amateur

    *** *** ***​

    :idea: Le matériel

    :arrow: Le creuset

    ***​

    :idea: La coulée

    :!: :!: A LIRE AVANT TOUT[/color] :!: :!:



    :arrow: Les EPI
    La fonderie implique des hautes température qui peuvent vous emmener au grands brûler, donc lorsque vous vous lancer sans la fonderie, une protection intégrale est vivement recommander ! cela aussi vaut pur les protections respiratoires

    :arrow: L’humidité

    Lorsque vous couler, il ne faut qu'il n'y est aucune trace d’humidité, car au contact du métal en fusion elle se transforme en vapeur et cela expose, le seul endroit ou il doit y en avoir c'est dans le sable de fonderie pour qu'il puisse tenir

    :arrow: L’environnement

    Il faut faire attention a ce qui nous entour, ne couler pas sur de l'herbes sèche, ou des matériaux qui aurai une possibilité de s’enflammer (bois, etc ) Et ayer toujours quelque chose pour éteindre style Extincteur pour feux de métaux ou alors du sable bien sec

    :idea: La préparation


    Avant de démarrer votre four, il faut préparer le moule En fonction de la pièce a réaliser vous avez choisi une certaine méthode pour reproduire votre pièce
    Reproduction a partir d'une pièce existante dans du sable (vert ou rouge)

    Pour reproduire la pièce:

    Cette partie est expliquer a partir du sujet de Case590

    Première moitié de châssis
    [​IMG]


    Noyer la première partie de la pièce dans le sable bien tasser (il doit être dur !) (bien "Talquer" la pièce au préalable affin que le sable ne colle pas quand l'on va la retirer
    [​IMG]


    Le sable n’adhère pas la la pièce, il y avais assez de talc dessus :)
    [​IMG]


    Bien saupoudrer de Talc pour que le sable qui va recouvrir la pièce ne colle pas a la premier partie du châssis
    [​IMG]


    On recouvre de sable et on tasse ! (comme pour la première partie du chassie !)
    [​IMG]


    Maintenant on creuse les évents ou cheminer pour couler le metal et évacuer l'air lors de la coulée
    [​IMG]


    On creuse sur l'autre chassie d'arriver de liquide (métal)
    [​IMG]


    Ou on peut aussi couler a a partir une pièce a usage unique faite en cire, plexi, ou polystyrène


    Pour ce type de moulage il faut que la pièce soit faite a partir de cire dure une fois finit ce pièce doit avoir des petit tube plein en cire avec en cône au bout de ces tubes, ce cône recevra le métal en premier
    [​IMG]

    Exemple d'un pièce faite par ce processus (sauf que c'était du plexi)

    Un fois la pièce terminer avec les évent etc, il faut l'enduire de céramique liquide plusieurs fois affin de crée une carapace épaisse pour supportée la coulée.

    un fois que le le moule est finit on procède au dé-cirage, pour cela on place le moule dans un four a 70°C environ pour que la cire fonde.

    :arrow: C'est le moment de Fondre


    Certain métaux comme l'alu par exemple s'oxyde pendant la fusion, il faut donc écrémera (l'aide d'une louche en inox par exemple) avant de couler sous peine de la raté


    Pour la couler, il suffit de mettre votre métal liquide dans le moule par une des cheminée crée et verser jusqu’à temps que le métal ressorte par les autre cheminer
     
  2. DEN

    DEN Compagnon

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    Re: Tutoriel de la fondrie

    En resistances chauffantes on peut monter à 1800° avec des résistances au MoSi2, mais c'est pas dit que ça soit accéssible à l'amateur, mais bon y a peut-etre moyen de ce les procurer ...

    Pour l'inductif il y a des réalisations amateur il faut chercher à travers Youtube, puis on tombe sur le site du gars, franchement fantastique, mais que pour des quantités faibles, avec des puissances conséquentes lui a fait un de 3kW et un de 10kW ... mais avec le 3kW c'est à peine si on arrive à faire fondre un boulon de 10mm ... petites quantités, facile a utiliser en atmosphère controlée, pour fondre des métaux précieux, de l'alu en lévitation et autres trucs exotiques ! Le gars sur youtube arrive à gérer la lévitation de l'alu (très fort).

    J'ai qqpart un schéma avec 4 tubes generateurs soviétiques fonctionnant à 27MHz, mais aussi pour faire fondre une quantité de dès à coudre.

    Pour les moules en sable, c'est pas jusqu'à ce que ça déborde ... Mais : faut faire des cheminées assez hautes, pour compenser le retrait de l'alu, et on remplit par une cheminée, jusqu'a ce que ca commence à resortir par les autres. (en simplifiant un peu la chose) le placement des cheminées doit etre judicieux, sert aussi à évacuer l'air.

    Le sable doit etre légèrement humide sinon ça tient pas !

    Et le lien pour les generateurs inductifs home-made : http://www.mindchallenger.com/inductionheater/

    Le charbon de bois à mon avis c'est le four le moins cher que l'on puisse imaginer, (celui que j'utilise de temps à autres, fait dans une poubelle zinguée), il monte à une température très honorable, l'argile se vitrifie et coule, le verre fond, le cuivre aussi, le tout en 15-20min de temps en partant de l'état complétement éteint, pour bouster j'utilise un simple sèche cheveux, à mon avis en boustant avec un décapeur thérmique, j'obtiendrai un effet encore plus impressionnant. Désavantage c'est assez crade selon le charbon utilisé génère un geizer d'étincelles, autant de petites particules qui vont se déposer un peu partout, second problème avec son atmosphère oxydante, les creusets en acier soudé ne font pas long feu...
     
  3. DEN

    DEN Compagnon

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    Pour les temperatures de fusion,

    c'est a vu de nez et de mémoire :

    plomb -etain : 300-350
    zinc : 500
    acier : 1500
    fonte :1300
    alu : 600-700
    cuivre-laiton-or : 900-1100
    titane-platine: 1700

    verre : 1000

    alumine-carbure de silicium : 2000-3000

    graphite - tungstène : 3500 pour les deux


    Un autre point intéressant sont les températures de flamme : les plus chaudes étants celle de l'acétylène oxygène et de l'hydrogène - oxygène

    La réaction la plus exothermique étant celle de l'oxyde de Fer avec l'aluminium, le tout en poudre, allumé avec un bandeau de magnésium, ça sert à souder les rails de tram, et ca produit du fer liquide, et de l'alumine fondue !
     
  4. JCS

    JCS Compagnon

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  5. DEN

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    Bonsoir,

    Sur votre site pour la réalisation de la bague à la cire perdue, à la fin vous parlez de soudure de la goupille au laser !
    Auriez vous la photo du processus ? ou de l'appareillage, je n'ai encore jamais vu comment ça se faisait , à part quelque schéma de processus industriel ...
    Je pensais que pour les mini-soudures, on utilisait le TIG sous argon....

    Cordialement,

    Denis.
     
  6. JCS

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    Bonjour Denis,

    Ci-dessous une photo d'une telle machine pour la bijouterie :

    [​IMG]


    Ici des vidéos assez explicites :





    Ce matériel est très cher, en ce qui me concerne, je n'en possède pas.
    J'ai toutefois un "laser du pauvre" :



    C'est de la soudure par arc électrique.

    Ces machines ne sont pas une panacée (laser ou PUK). les soudures sont très cassantes. Ils rendent toutefois de grands services dans des cas particuliers.
    Rien ne vaut une "soudure" (brasure) classique au chalumeau.

    Cordialement.

    JC.
     
    Dernière édition par un modérateur: 4 Mai 2015
  7. DEN

    DEN Compagnon

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    Merci pour l'info ! Les videos sont impressionnantes !

    Je sais pas comment les bijoutiers ne s'y brullent pas les doigts, pas de protection et puis a chaque fois le laser vise juste...

    J'ai juste pas compris, votre laser du pauvre c'est une soudure à arc, ou c'est un laser que vous avez bricolé ?

    Cordialement,

    Denis.
     
  8. JCS

    JCS Compagnon

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    Tutoriel de la fonderie
    Salut à tous, salut Den,

    On ne se brule pas les doigts car avec la bino et son réticule, on contrôle l'impact du laser à moins d'1/10è de mm.
    Si le travail sur la pièce est long, il vaut mieux mettre des gants car la pièce finira par chauffer.

    Ici un très beau site sur un utilisateur du PUK :

    http://www.hermansilver.com/pulse-arc-welding.htm

    Une machine à souder au laser pour la bijouterie vaut environ 15 000 € et un appareil du style PUK, à arc électrique, environ 4 000 €.

    Pour apporter des infos à la bonne initiative de Kesuny, voici un tableau avec des infos sur les densités, points de fusion et d'ébullition des métaux :

    http://proftnj.chez.com/tables.htm

    @+

    JC.
     
  9. amurianum

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    Tutoriel de la fonderie
    kesumy bonne idée que voilà :-D tu parles de céramique liquide à un moment, quelqu'un peut il me dire plus sur ce produit ?
     
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