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[TUTO] Tourner du métal... sans tour (IMG)

Discussion dans 'Tours' créé par Maximil, 24 Août 2009.

  1. Maximil

    Maximil Ouvrier

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    [TUTO] Tourner du métal... sans tour (IMG)
    TOURNER SANS TOUR A MÉTAUX


    Bonjour à tous

    Certains ici le savent, je n'ai ni tourn ni fraiseuse. Cela ne m'empêche pas de faire certains trucs comme des stylos ou autres, mais je suis toujours confrontés à des problèmes que je dois solutionner avec les moyens du bord. Dernier souci en date, fabriquer des cones de découplage pour les enceintes HIFI d'un ami.

    Voici un petit "rappel"" pour ceux qui voudraient faire eux même leur pieds d'enceintes ou cones de découplage par exemple sans tour, mais la technique utilisée peut être la même pour des stylos, des pieds d'enceintes, ou des petites pièces quelconques.

    Ceux-ci sont en aluminium (6060 ? aucune idée) mais sont faits avec du temps, de l'amour, une perceuse et une meuleuse d'angle.

    Outils : une perceuse, une meuleuse d'angle avec un disque à poncer de 40), des mèches à métaux, de quoi tarauder, une scie à métal, des feuilles de papier de verre (poncage à l'eau) et du mirror par exemple.
    Temps : environ 1 heure par pied


    FABRICATION :

    (Photos en fin de post)

    Étape 1 : Prendre un rond d'alu, genre 30 mm de diamètre et X fois la longueur par le nombre de pieds que vous souhaitez. 6 bouts de 50 mm pour moi.
    On coupe (à la mimine, faisable) sinon à la scie à onglet, voir à la scie circulaire avec le bon disque. Mais une bête scie à métaux le fait.

    Étape 2 : Repérer le centre de chaque rond : soit avec la méthode des deux carrés, soit avec un triangle isocèle et sa bissectrice, soit avec tout autre moyen du moment que le centre est le plus .... centré possible. On pointe (avec un pointeau) puis perçage d'un avant trou avec un forêt à centrer. On peut attaquer directement mais bon, moins évident et le risque de faux-rond est plus élevé (préférez donc un petit diamètre de perçage pour commencer.

    Étape 3 :
    Perçage. Idéalement sur une perceuse à colonne pour être sûr de percer bien droit. Pour du M8 (de pas 1.25) on perce à 6.75. Perso, j'ai persé à 6.5 avec une bonne mèche, puis 6.75 avec une mèche premier prix. Ca économie du temps et de l'argent si on n'a pas besoin de ce diamètre là régulièrement.

    Étape 4 : Taraudage: avec un taraud M8, acheté dans une boite chinoise pas cher, on fait le taraudage interne, en gros 4 cm de longueur pour moi.

    Étape 5 : tournage. J'ai pris une vis M8 avec une partie non filetée dont j'ai coupé la tête. Je me retrouve donc avec un axe de 8mm fileté à son extrémité à M8. Cet axe, je viens visser le cylindre d'alu dessus et le mets en prise dans la perceuse. Avec un disque à poncer grain 40 (ou moins) et des bonnes lunettes, je fais tourner la perceuse et je donne la forme souhaitée au cylindre. Une fois cela fait, (attention, ça chauffe :-? ), je ponce du grain 40 au grain 600, toujours en faisant tourner la perceuse.

    Etape 6 : polissage avec du Mirror, du Belgium(?) ou tout autre produit de polissage, trouvable en grande surface et du sopalin (si si, ça marche).

    Etape 7 (pas de photo): j'insère une tige filetée de 7-8 cm (coupée dans une barre de 1m de long) dans chaque pied, avec une rondelle de feutrine ou de caoutchouc et un écrou à griffe (ou écrou à frapper). Voilà, c'est fini.

    [​IMG]


    A noter que l'on peut donner la forme que l'on veut, les dimensions que l'on veut et que la seule limite à ce principe là est l'imagination. On pourrait très bien faire des modèles réglables, avec multi-cones, pointus, arrondis etc. et les anodiser artisanalement toujours si l'envie vous en prend. Pour une finition satinée, on finira par un poncage fin au grain 640 à l'eau par exemple ou bien avec un tampon grattoir type tampon vert. On pourrait faire encore d'autres finitions, comme une finition mat mais il faut pouvoir micro-biller ou sabler, ca sort du DIY sur la table de la cuisine :D

    C'est également possible de les faire en acier inox, mais il faut alors prévoir beaucoup de temps, une bonne meuleuse et des grains plus gros que 40 pour ne pas y passer plusieurs jours. Je fais des stylos en 316I avec cette méthode, on peut donc faire des pieds d'enceintes sans soucis.

    Sur mes modèles, il me manque encore la coupelle pour protéger le parquet, qui sera fait avec une rondelle aluminium, du caoutchouc et de la feutrine je pense.


    On peut donc à partir de cette technique faire également des poulies de tout diamètre, en alu ou en inox. Seule la matière première devient dure à trouver :wink:

    enceinte4.jpg
    ↑  L'enceinte pour laquelle ces pieds sont faits


    pieds.jpg
     
  2. ppt

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  3. ordinerf

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