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Micro circuit imprimé

Discussion dans 'Demandes de fabrication et sous traitance' créé par Mick@e!, 31 Août 2013.

  1. Mick@e!

    Mick@e! Nouveau

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    Micro circuit imprimé
    Bonjour,

    Je cherche quelqu'un qui pourrait réaliser un circuit imprimé de très petite taille.
    Voilà à quoi ça ressemble :

    [​IMG]


    Je fournis la matière et éventuellement foret/fraise s'il le faut !
    L'épaisseur mini entre les pistes est de 0.2mm.
    Je dispose uniquement d'un fichier DXF.

    Merci
    A+
    Mickae
     
  2. Nikass

    Nikass Modérateur

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    Salut !

    Hum. Le problème, là, ce n'est pas la petite taille... Sauf erreur, il s'agit d'un circuit d'application assez spéciale pour lequel les données de fabrication ne vont pas se limiter au simple dxf.

    Il n'est pas concevable d'avoir à réaliser ça uniquement sur du dimensionnel. Allez, je me lance: c'est un circuit HF, tu es encore étudiant et on t'a balancé un sujet de stage/projet de fin d'études/etc comme prétexte à te poser des questions, right ? :smt003 :smt003

    Dis en un peu plus... Septembre est déjà là.

    a+
     
  3. pierrepmx

    pierrepmx Compagnon

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    Salut et bon dimanche,

    moi je dirais plutôt un capteur ou autre élément à usage mécanique ou embarqué, vu la complexité des découpes.
    Si c'est ça, il y a probablement des trous alésés pour un positionnement un peu précis. En tout cas, pas à percer avec un foret qui ne tourne pas trop rond...

    0.2mm entre pistes, c'est gros pour du PCB classique/indus, mais pas énorme pour du fraisage à l'anglaise sur CNC.
     
  4. pierrepmx

    pierrepmx Compagnon

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    Ah, j'étais pas loin, on voit le titre du fichier sur la copie d'écran : "micro servo effet hall" 8-)

    C'est pour faire ce genre de truc ?



    Au fait, les fab de PCB en ligne ne peuvent pas te le faire ?
    Je crois qu'avec supplément modique ils peuvent contourer/fraiser avec des fraises non standard (le standard est généralement autour de 2.4mm, de mémoire)
    La difficulté étant les rainures d'une largeur (apparemment) autour de 0.5mm de large.
    Je suppose que c'est une contrainte **réelle** du design?

    Une info utile, comme souligné par Nikass, en supposant de l'epoxy, le PCB est-il en 1.6mm standard ? En plus épais (rigidité) ou au contraire peut être en plus fin (+ léger...)?
     
    Dernière édition par un modérateur: 4 Mai 2015
  5. Mick@e!

    Mick@e! Nouveau

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    Salut à tous ! Merci pour vos réponses :-D

    Pour répondre à Nikass, et non...mes études je viens de les finir en juin...un simple BTS et à la recherche d'un emploi :rolleyes:
    C'est donc pour un projet perso.

    Pierrepmx tu as juste ! C'est exactement pour ça, un micro servomoteur pour l'aéromodélisme.
    Les fab de PCB en ligne son souvent trop cher...et certain n’ont pas l'outillage...
    Effectivement les rainures font une largeur de 0.5mm il y en a qu'une seul qui est fonctionnel, elle permet d’empêcher la rotation du palonnier. Les autes c'est pour gagné du poids (ça doit vous paraitre fou :lol: ). Les perçages pareil...c'est pour gagner du poids et entre autre avoir un meilleur collage au niveau du moteur.

    Le PCB serait idéalement dans du 0.3mm pour gagner du poids, mais je ne sais pas si ça se trouve (j'ai cherché mais rien)...il sera donc dans du 0.5 (qui lui ce trouve facilement) que je poncerais pour gagner quelque mg.

    Sinon j'ai toujours la possibilité de le faire moi même...avec la vieille méthode du perchlo j'y arrive assez bien...mais ça me fait chier de le détourer à la main.... c'est loooonnnnnnnnnngggg et chian.... :twisted: mais faisable avec un peu de méthode...

    J'allais oublié : Image 3D du servo

    [​IMG]
     
  6. pierrepmx

    pierrepmx Compagnon

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    C'est dingue ce truc !

    Éventuellement, tu peux fournir un PCB déjà gravé plusieurs servos.
    [EDIT] (sur une seule plaque).
    La bonne âme capable de fraiser à 0.5mm, se chargera alors uniquement du détourage/perçage.
    Dans ce cas, laisser pas mal de place autour du circuit pour faciliter un bridage sans table à dépression,sur un martyr en MDF.
    Et même la place pour un vis au centre, si le PCB est un peu grand.

    Je me demande d'où vient le moteur.
    Tu vise un poids de quelques grammes, j'imagine ? (j'ai vu mentionner 1,7g au hasard de mes recherches sur le net).
     
  7. tranquille

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  8. domi.U&M

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    autre solution: découper les deux servos d'une platine de micro-hélicoptère... ... celui que tu as représenté me rappelle point par point ceux qui équipent mes petits engins de e-flite... le prix de la platine est ridiculement bas et certainement moins cher que le prix du pcb que tu désires fabriquer!
     
  9. domi.U&M

    domi.U&M Compagnon

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    d'après ce que je vois, notre ami utilise un asservissement avec capteur hall. bon, c'est aussi écrit dans le titre de son dessin :wink:
     
  10. pierrepmx

    pierrepmx Compagnon

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    effectivement.

    On dirait un compte tour à effet hall en bout de vis ?

    Dans ce cas, il faut effectivement faire un zéro.
    Ou un auto-zéro ? Par exemple: à l'init, avancer le moteur à faible vitesse jusqu'en en butée : l'absence d'impulsions indique le blocage, et donc le "zéro" ?

    Mick@e! pourra en dire plus.
     
  11. Mick@e!

    Mick@e! Nouveau

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    C'est une solution ! Ou même l'inverse ? Détourage et ensuite gravure du CI.
    Le moteur vient de chez precisionmicrodrives, il fait 3.2mm de diamètre :lol:
    Le poids sera normalement sous les 0.7g !

    Effectivement des servo de se genre ce trouve...mais ils sont trop lourd ! :lol:

    Oui, c'est un aimant et un capteur à effet hall qui compte le nombre de rotation.
    Le zéro et fait avant le branchement de la batterie, donc manuellement s'il y a besoin. Il n'y a pas de point neutre préprogrammé.
     
  12. pierrepmx

    pierrepmx Compagnon

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    Tu te retrouves avec des trucs minuscules à manipuler pour insoler ou graver, calage quasi impossible ! Sauf à laisser des "tabs" (ce qui fera de mg en plus Ahhhrggghhh!!!).
    Alors que graver un plaque puis détourer chaque circuit est bien plus naturel.

    P.S. Les "tabs" seraient nécessaires si la carte devait passer en machine de placement automatique. Mais vu que je suppose que ta "machine de placement" se résume à une pince brucelle, ça n'a pas de raison d'être.
     
  13. domi.U&M

    domi.U&M Compagnon

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    si c'est une course au poids, alors il faut viser une autre techno pour les actuateurs; un moteur tournant est lourd; il faut passer au fil à mémoire de forme, avec effectivement un asservissement à effet hall, avec le noyau directement sur le fil. techno développée pour les indoor moins de 1 gramme
     
  14. Mick@e!

    Mick@e! Nouveau

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    Disons que je suis habitué à ce genre de travail ! :wink:

    Le problème c'est que ce genre de "servo" sont trop faible pour l'utilisation que je veux en faire. Et le fil à mémoire de forme c'est assez chian à mettre en œuvre je trouve (j'en ai).
    Et aussi, les actuateurs, c'est des fois pas ce qu'il y a de plus light (pour un actuateur assez costaud) grosse bobine de cuivre + gros aimants ça pèse.
     
  15. Fred8

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    Malheureusement, moi, ce sont plutôt les deux boîtiers DFN qui me font peur.
    J'explique : ces boîtiers reçoivent le joint de brasure depuis le dessous. Ce dernier est caché et inaccessible au fer. Il faut impérativement utiliser de la pate à braser, ce qui signifie à minima d'empêcher la pâte de migrer là où il ne faut pas, et donc implique obligatoirement l'adjonction d'un vernis épargne. La pâte peut alors être déposée même manuellement, et la refusion d'effectuer au four (de cuisine).
    C'est possible pour un amateur, je l'ai déjà fait bien souvent. Mais la réalisation du PCB doit être professionnelle.
    Par contre, tes oblongs sont problématiques, non pas de part leur longueur, mais de part leur largeur. Une telle fraise ne se trouve peut-être pas chez le prototypiste le moins cher. Olimex, par exemple, ne ferait pas (ou alors ils ont amélioré leur offre).
    Slts.
     
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