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Lubrification par Brume Proxxon Tour PD400 / Fraiseuse FF500

Discussion dans 'Supports, lubrification, peinture, entretien' créé par SIPT-Libourne, 3 Mars 2016.

  1. SIPT-Libourne

    SIPT-Libourne Nouveau

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    Lubrification par Brume Proxxon Tour PD400 / Fraiseuse FF500
    Bonjour,
    J'ai construit un atelier d'usinage basé sur un tour Micromot Proxxon PD400 CNC et une fraiseuse FF500 CNC. Première chose il faut penser à acheter en supplément les bacs de récupération de copeaux. Deuxième conseil, pour l'utilisation des deux appareils en simultané, prévoir deux ordinateurs, le fonctionnement du logiciel Proxxon est exclusif, donc on ne peut pas laisser tourner la fraiseuse avec un programme pendant qu'on fait les calages ou un travail sur le tour.

    Mis à part ceci, j'ai cherché un peu partout un système de lubrification pour ces deux appareils, mais je n'ai rien trouvé. De plus, de par la conception des bacs et des appareils, il est impossible de mettre une lubrification par jet classique a flux continu d'huile. Je me suis donc orienté vers le microlub.

    Au final, j'ai acheté un kit à double sortie sur Aliexpress ( exemple http://fr.aliexpress.com/item/Two-n...mist-coolant-sprayer-SET-cnc/32464275218.html ), qui contient sa propre électronique programmable pour les séquences d'injection et de repos. Cela fonctionne aussi bien avec un gros compresseur d'air qu'un petit 6L (il tourne plus souvent).

    Maintenant comment fixer les gicleurs ?
    Pour la fraiseuse, en ouvrant le boitier a courroies, il suffit d'enlever les 4 vis fixant le support de poulies, écarter les fils du fond du boitier afin de ne pas les endommager (il y a la place). En plaçant le boitier de réglage ail*huile sous le carter le plus a gauche, trois petits trous D3.5, un coup de taraud D4 dans les trous et il suffit de visser en serrant moyennement (Une goute de bloc écrou n'est pas superflue). Après on oriente correctement le gicleur avec le flexible. Pour les flexibles d'air et d'huile, deux petits colliers pour les attacher avec le câble d'alimentation moteur et ils suivent parfaitement les mouvements Z. Par précaution, estétisme, etc.. j'ai attaché le tout au mur avec une belle boucle.

    WP_20160302_11_16_32_Pro.jpg

    Pour le tour PD400, c'est un tout petit peu plus compliqué, car il faut penser aux déplacements, aux changements d'outils, d'orientation, etc... Donc à force de présenter et de faire des essais, le meilleur emplacement que j'ai trouvé c'est avec une petite patte sur le devant du porte outil.
    Un petite patte coudée à 90°, les trois trous de fixation du bloc gicleur, comme pour la fraiseuse, perçage, taraudage, vissé avec du bloc écrou. Pour le fixer sur le tour, j'ai fait deux trou de 5.5 dans la patte, puis marqué sur le bloc support avec la pointe a tracer. A la perceuse a colonne, j'ai fait mes trous de D4.5 en 25mm de profondeur puis taraudage à 5. La fixation avec deux boulons de 5x16 et du bloc écrou. Le flexible du gicleur peut ainsi être orienté pour toutes les positions de travail.
    WP_20160302_11_18_39_Pro.jpg

    Maintenant, reste a fixer les flexibles afin qu'ils ne gênent pas et ne risque pas de s'acrocher ou de s'abimer.
    J'ai fait une boucle (qui peut être agrandie) entre la tête de réglage (ci dessus sur l'image) et le moteur CNC afin de faire partir les tuyaux vers la gauche. Une petite fixation sans trop serrer avec deux colliers co WP_20160302_11_16_46_Pro.jpg lson. Au besoin je peux faire coulisser les tubes mais sans qu'ils ne glissent tout seul. Reste a fixer les tubes pour les déplacements Z. Idem j'ai fait une grande boucle (Testée avec des allées retour du chariot aux positions Maxi et Mini) puis j'ai fixé sur le bord de l'établi avec un collier colson et un support à collier colson.

    Suivant l'outil utiliser, je peux passer le flexible par le côté, par le dessus, etc.. Dans tous les cas, le souffle de brume est suffisamment fort pour ne pas avoir besoin de mettre le gicleur près de l'outil.

    Maintenant, oui j'ai bien mes gicleurs, avec la pression 4bars et en branchant l'appareil, j'ai la brume qui arrive sur mes deux appareils, mais je ne vais pas forcément les utiliser en même temps (voir au début l'exclusivité soft), donc il me fallait trouver une solution pour commander séparrément les deux voies (j'ai acheté un double voies et non bloc par économie financière)
    Mais se pose aussi un autre problème, je travaille aussi du plastique ou de l'époxy (circuit imprimé) or pour cela je ne peux pas mettre l'huile, il me faut uniquement l'air pour dégager les copeaux et poussières.

    J'ai donc Acheté deux électrovannes pour tubes PET 6mm (AIR) et deux robinets pour tubes PET 4mm (huile) que j'ai monté sur les circuits respectifs comme on peut le voir sur la première photo.
    Pour commander ceci, j'ai fait à l'imprimante 3D un boitier pour mettre 1 inter on-off-on deux voyants et un relais 5v contacts 2RT 220V (deux contacts Repos travail). Je me suis servi de la prise 25 broches de sortie relais du boitier de commande CNC de chaque appareil pour aliment en 5V le voyant rouge dès que le boitier est sous commande et un première broche ON de l'interrupteur. J'ai fait passé le 5v également par commun du relais 3 de la CNC, ainsi J'ai une commande automatique de disponible que j'ai raccordée sur l'autre position ON de l'inter. La broche Commune de l'inter (au centre) alimente le voyant vert et le relais 5V (attention a mettre une diode de protection aux bornes de la bobine du relais) Les masses des deux voyants et du relais sont communes raccordée sur le prise DB25 de la CNC. En faisant cela deux fois, une fois par machine, je peux entière commander en manuel et en automatique séparément mes deux lubrifications. Attention je ne raccorde pas les masses des deux boitiers CNC entre elle par sécurité. J'ai mis un morceau de câble sonnerie 4 paires entre mon boitier et l'arrière des boitiers CNC en séparant au final en deux faisceaux de trois fils raccordés sur un fiche DB25 pour chaque

    De cette manière, j'ai dans une position de l'inter, une commande manuelle, au centre aucune commande de lubrification et dans la l'autre position, le mode automatique déclenché par le programme CNC.

    Côté relais et le 220V, on mettra un fil, le neutre (bleu) en commun avec l'alimentation du générateur et un fil de chaque électrovanne. La Phase (Marron ou noir) est raccordée sur chaque commun des relais (ici 4 broches). Sur chaque relais, on prend un broche de sortie travail qu'on raccorde ensemble et avec le fil de phase du générateur. De cette manière, dès l'instant qu'un des deux relais ou les deux est activé, le générateur est sous tension également.
    La deuxième sortie travail du relais est raccordée sur le fil restant de l'électrovanne correspondante.

    Ainsi lorsque un relais est activé, il alimente le générateur et ouvre l'électrovanne du circuit d'air pour le gicleur concerné. Pour l'huile j'ouvre ou je ferme le robinet, fermé, l'huile n'est plus aspirée et je n'ai que le souffle d'air en sortie.
    WP_20160302_11_16_32_Pro.jpg
    J'ai fait ce petit sujet pour laisser une trace et un exemple aux futurs possesseurs de ce type de matériel Proxxon, mais utilisable sur d'autres marques, n'ayant pas trouvé les infos pour moi même il y a trois mois.
    Je peux ajouter le schéma de câblage et au besoin fournir le boitier blanc avec les voyants intégrés (le mien a eu un petit soucis au décollage de la machine 3D je n'ai pas voulu le refaire, mais c'est une exception)

    Si vous avez besoin d'en savoir plus, n'hésitez pas
     
  2. bipbip30

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    bonjour SIPT_Libourne,

    sympa cette installation, je vois que tu as cogité chaque détail au fur et à mesure. Je découvre le tour cn de proxxon, peux tu m'en dire plus sur ses capacités réelles ?
     
  3. SIPT-Libourne

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    Bonjour bipbip30,
    Pour le moment je n'ai pas travaillé de longues pièces, juste diametre 60 sur les 100 de capacité et 110 de long sur les 300 possible.
    Toutefois, ce type de tour n'a qu'une vitesse de 2500tr/mn ce qui oblige a sérieusement ralentir les vitesses de coupe des outils. Mais faisant attention à ce détail et en s'adaptant pour éviter les bourrages et de le faire brouter on fait du bon travail propre et précis.
    Il est vrai que je me suis équipé de presque tous les outils et accessoires qui vont avec (lunette fixe et mobile) J'ai principalement travaillé de l'aluminium avec les outils à plaquette carbure. Toutefois les plaquettes carbure de chez proxxon ne sont pas spéciale alu, il vaut en acheter ailleurs prévu pour l'alu, il y a une meilleure découpe des copeaux, sinon ce sont de long serpentins qu'il faut faire attention a dégager au fur et à mesure.
    Le moteur de la broche mériterait d'être plus puissant, mais les sécurités font leur travail si on attaque trop fort. Je posterais dans les prochains jours les copies écran des paramètres pour la pièce de moto que j'ai fait avec et visible sur la photo plus haut.
     
  4. bipbip30

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    re,

    merci pour ses premières informations, ça va être intéressant de voir la suite car si j'en crois ce que j'ai lu sur le site Proxxon, le programme est spécifique et a de nombreuses possibilités.
     
  5. SIPT-Libourne

    SIPT-Libourne Nouveau

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    Voici donc les copies écran de nccad8 livré avec le tour Proxxon:
    img1.jpg
    img2.jpg

    Puis le mode simulation qui permet de voir les déplacements de l'outils avant de lancer la production:
    img3.jpg
     
  6. doul

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    Lubrification par Brume Proxxon Tour PD400 / Fraiseuse FF500
    Salut, je n'ai pas d’intérêt particulier pour ce type de matériel mais j’apprécie ce reportage détaillé :smt023

    Je voulais aussi souligner un bel état d’esprit et de partage :

     
  7. pepz

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    bonjour je suis très intéressè par l'achat de se tour avec son appareil a fileter merci pour ton retour car cela me convainc un peu plus d'aller dans sa direction le fait que le logiciel soit en français est un plus l'anglais ne me fait pas peur mais l'allemand bien plus par contre ^^

    peux tu me dire si tu en as le temps et l'envie comment ce gère le changement d'outil dans le logiciel? en effet les pièce que je compte lui faire fabriquer nécessite d'en changer régulièrement et cela me serait bien utile d'avoir un retour la dessus j'ai eu beau cherché je ne trouve pas de tour cn a un prix raisonnable sans m'engager dans de l'occaz a risque est péril.
     
  8. SIPT-Libourne

    SIPT-Libourne Nouveau

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    Bj pepz,
    dans le logiciel la seule manière que j'ai trouvé pour le moment pour les changements d'outils, c'est de mettre en groupe1 un outils, mettre les formes a faire, créer le groupe2 avec un autre outils et mettre les formes, ainsi de suite. Il faut mettre une pause entre chaque groupe
    De cette manière lors de la pause, la machine s'arrête, tu change d'outils, refait tes callages, et tu clique sur continuer. Toutefois cela ne permet pas de changer les paramètres de calages X et Z d'origine de la pièce, ce qui peut être pourtant nécessaire suivant l'outil.

    L'autre méthode, c'est de faire les groupes comme ci-dessus, puis de rendre invisible tous les groupes sauf celui que tu travaille, ainsi dans le tableau de commande, tu fait tes calages, tu lance le travail, il ne fera que la partie programme pour cet outils, en suite, tu change de groupe visible, tu change ton outil, tu refait tes calages, et lance l'exécution programme (qui sera le groupe actif et ainsi de suite). Il n'y a pas de changement automatique. Le logiciel, contient une fonction de gestion des outils et des paramètres et usures, mais je ne l'ai pas utilisé.

    Dans le répertoire d'installation du logiciel, il y a pas mal d'aides, vidéos et exemples. Malgré cela, j'envisage d'ici fin 2016 de voir avec l’éditeur du logiciel acheter la mise a jour vers la dernière version, actuellement nccad9, qui est plus complète que la version PROXXON.

    Compte un bon mois d'entrainement sur le logiciel et la machine à te faire des pièces d'essais afin de bien prendre en main l'ensemble, puis après avec un peu d'esprit de recherche, tu trouve de meilleures méthodes a utiliser.

    Pour info, la pièce en image ci dessus, je la fait en plusieurs étapes:
    1-En automatique, tel qu'est l'image dans le logiciel ci dessus, je ne fait que les 5 première zones ( de droite à gauche) et même j’agrandis la dernière pour éviter une marque de reprise par la suite.

    2-Puis je fais le trou central avec le foret de 14mm, puis je travaille ma cavité interne à 28mm. Je le fait maintenant sinon après cela pause des problème de serrage sur le bout de la pièces.

    3-je retourne ma pièce, je retourne le dessin dans le logiciel, ce qui me met en premier le bout plus fin et la partie conique. De ce fait en travaillant cette partie en dernier, non seulement la prise des mores de l'axe principal est suffisante sans faire de marques sur la pièce et lors de la fin de la découpe de la partie conique, je n'ai pas de marque de reprise. En plus suivant l'angle de la partie conique, il n'y a pas de choix, sinon c'est l'angle de la plaquette carbure qui serait appliqué et non l'angle voulu.
    En plus pour le calage, ayant fait un trou de part en part de 14mm, je peu sans difficulté me recentrer avec la contre pointe sans que cela pose de problème.

    Au final je n'ai plus que deux trous a faire et à tarauder à l'arrière de la pièce, chose que je fais à la fraiseuse avec le diviseur.
    Tu peux aussi consulter un autre sujet que j'ai fait sur un autre style de pièce:
    http://www.usinages.com/threads/refaire-un-galet-tendeur-de-motobineuse.88682/#post-979206
     
  9. pepz

    pepz Nouveau

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    il n'y a plus qu'a économiser un peu mais je pense que ca vaudras le coup pour moi le temps gagner au final pourrais être relativement important
    et me permettrais surtout une plus grande homogénéité dans la taille de mes pièces ce ne sont pas de pièces de grand diamètre 22 max dans du laiton donc ce n'est pas un matériaux trop galéré a usiner au contraire sur mon c8 je n'ai mème pas besoin de lubrifier en règle generale
     
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