D
doul
Ouvrier
Bonjour,
Il y a une chose que j'aime beaucoup dans les domaines techniques c'est la résolution de problèmes et le prototypage, cette suite d'opérations diverses de travail manuel et intellectuel qui aboutis a une solution :
1 - identification du problème
2 - trouver une solution
3 - mesure, calcul, dimensionnement et dessin
4 - réalisation
5 - essais
6 - corrections, du coup de lime a devoir carrément refaire une pièce si il y a trop de problèmes.
Dans le cas qui me pose problème aujourd'hui il s'agit d'un outil pour réparer les filetages, un très bon outil mais qui prends au minimum 24mm de diamètre, je voudrais m'en servir sur des diamètres plus petits (M6-M8).
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La solution est vite trouvé : il faut faire une cale pour rattraper la distance qui manque, avec un épaulement qui vient bien épouser la forme de l’outil. J'ai fais un essais avec un bout de plat en acier doux et ce n'est vraiment pas pratique. J'en profite aussi pour me faire la main sur FreeCAD
Pour dessiner la pièce j'ai fais deux esquisses (plan horizontal, plan vertical), ensuite l'esquisse du plan vertical devient une face qu'il faut faire balayer selon le plan horizontal (les deux arrêtes en vert) avec l'option créer un solide sinon ça fait un "tube"
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Voila la pièce avec un congé.
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Grâce au informations trouvé sur le forum on peut sortir un plan coté et passer a la fabrication. Sciage dans un gros bloc d'alu (nuance inconnue) vitesse de coupe Vc=90 m/min, avance par dent fz=0.01mm, profondeur de passe ap=30mm, lubrifié au goutte a goutte.
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Le brut après sciage a +2mm des cotes du cube finis, une valeur un peut élevé que je prendrai plus petite a l'avenir (perte de temps et de matière)
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Cubage du brut avec une fraise alu de 40mm juste plus large que le brut Vc=24m/min (peut pas faire plus, mériterais une valeur plus élevé) fz=0.05 ap=0.5mm lub, je suis satisfait de l'état de surface, la fraise coupe bien ça y fait aussi.
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Pour éviter des erreurs d’orientation du brut je trace les arrêtes, on peut voir un état de surface pas terrible, j'ai diminuer la profondeur de passe (1mm -> 0.5mm) ça a réglé le problème. Deux passe de 0.5mm par face avec une mesure avant la dernière passe pour être a la bonne cote.
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Je ne savais pas comment commencer cette pièce, j'ai débuté par la plus grande longueur pour l'utiliser comme surface de référence par la suite, donc orientation de la tête a 120° et usinage en multiple passe de profondeur de 2mm puis 1mm jusqu’à obtenir la cote de 25mm de longueur. usinage des faces parallèles pour obtenir l'épaisseur de 19mm
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Usinage de la rainure de 25mm avec une fraise de 23.8mm, une passe d'ébauche au milieu puis finition +0.6mm de chaque coté en corrigeant un éventuel défaut de centrage.
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la pièce finie, avec un chanfrein (plus facile a faire qu'un congé) tout les angles limés au fur et a mesure de l'usinage pour faciliter la manipulation, le bridage et la mesure. Les états de surfaces sont bon et la précision aussi (+- 3/100mm des cotes), environ une petite journée de travail en tout.
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Premier essais : problème d'alignement du peigne sur la vis, il faut enlever de la matière dans la cale, l'arrête tranchante du peigne est celle du haut sur la photo
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Du coup j'en ai trop enlevé, mais dans ce sens ce n'est pas très grave ça fonctionne bien.
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Juste pour l’esthétique finition par grattage
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Il y a une chose que j'aime beaucoup dans les domaines techniques c'est la résolution de problèmes et le prototypage, cette suite d'opérations diverses de travail manuel et intellectuel qui aboutis a une solution :
1 - identification du problème
2 - trouver une solution
3 - mesure, calcul, dimensionnement et dessin
4 - réalisation
5 - essais
6 - corrections, du coup de lime a devoir carrément refaire une pièce si il y a trop de problèmes.
Dans le cas qui me pose problème aujourd'hui il s'agit d'un outil pour réparer les filetages, un très bon outil mais qui prends au minimum 24mm de diamètre, je voudrais m'en servir sur des diamètres plus petits (M6-M8).
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La solution est vite trouvé : il faut faire une cale pour rattraper la distance qui manque, avec un épaulement qui vient bien épouser la forme de l’outil. J'ai fais un essais avec un bout de plat en acier doux et ce n'est vraiment pas pratique. J'en profite aussi pour me faire la main sur FreeCAD
Pour dessiner la pièce j'ai fais deux esquisses (plan horizontal, plan vertical), ensuite l'esquisse du plan vertical devient une face qu'il faut faire balayer selon le plan horizontal (les deux arrêtes en vert) avec l'option créer un solide sinon ça fait un "tube"
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Voila la pièce avec un congé.
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Grâce au informations trouvé sur le forum on peut sortir un plan coté et passer a la fabrication. Sciage dans un gros bloc d'alu (nuance inconnue) vitesse de coupe Vc=90 m/min, avance par dent fz=0.01mm, profondeur de passe ap=30mm, lubrifié au goutte a goutte.
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Le brut après sciage a +2mm des cotes du cube finis, une valeur un peut élevé que je prendrai plus petite a l'avenir (perte de temps et de matière)
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Cubage du brut avec une fraise alu de 40mm juste plus large que le brut Vc=24m/min (peut pas faire plus, mériterais une valeur plus élevé) fz=0.05 ap=0.5mm lub, je suis satisfait de l'état de surface, la fraise coupe bien ça y fait aussi.
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Pour éviter des erreurs d’orientation du brut je trace les arrêtes, on peut voir un état de surface pas terrible, j'ai diminuer la profondeur de passe (1mm -> 0.5mm) ça a réglé le problème. Deux passe de 0.5mm par face avec une mesure avant la dernière passe pour être a la bonne cote.
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Je ne savais pas comment commencer cette pièce, j'ai débuté par la plus grande longueur pour l'utiliser comme surface de référence par la suite, donc orientation de la tête a 120° et usinage en multiple passe de profondeur de 2mm puis 1mm jusqu’à obtenir la cote de 25mm de longueur. usinage des faces parallèles pour obtenir l'épaisseur de 19mm
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Usinage de la rainure de 25mm avec une fraise de 23.8mm, une passe d'ébauche au milieu puis finition +0.6mm de chaque coté en corrigeant un éventuel défaut de centrage.
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la pièce finie, avec un chanfrein (plus facile a faire qu'un congé) tout les angles limés au fur et a mesure de l'usinage pour faciliter la manipulation, le bridage et la mesure. Les états de surfaces sont bon et la précision aussi (+- 3/100mm des cotes), environ une petite journée de travail en tout.
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Premier essais : problème d'alignement du peigne sur la vis, il faut enlever de la matière dans la cale, l'arrête tranchante du peigne est celle du haut sur la photo
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Du coup j'en ai trop enlevé, mais dans ce sens ce n'est pas très grave ça fonctionne bien.
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Juste pour l’esthétique finition par grattage
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